主要施工方案和典型施工措施

主要施工方案和典型施工措施

作者：不明来源：www.pccode.net 整理发布时间：2007-1-17 9:38:42 发布人：wongrs

主要施工方案
施工工作范围
室外构筑物
包括吸收塔基础,增压风机基础,GGH基础,烟道支架基础,事故浆液箱基础,工艺水箱基础,石灰石浆液箱基础,石灰石粉仓基础,工艺管线支架基础,排水坑等.
室内构筑物
包括脱硫综合楼基础,脱硫综合楼框架结构,脱硫综合楼封顶,脱硫综合楼装修,循环泵房及循环泵基础等.
施工顺序
接到监理工程师的开工令后,首先开始施工吸收塔基础,GGH基础,石灰石粉仓基础,烟道支架,增压风机等.并确保在业主要求的里程碑日期前完工;
接着施工工艺管线支架基础,排水坑,事故浆液罐基础等项目.
按照业主的要求时间施工脱硫综合楼:含脱硫综合楼基础,框架,楼面及设备基础,封顶,装修等;局部移交安装,最终建筑完善.
随后将本标段的其他项目在2005年7月31日前全部施工完毕.
施工方案
根据设计要求,布设测量控制网点,经业主和监理工程师验收合格后,作为本标段项目的施工控制依据.
根据现场实际,考虑采用轻型井点结合排水明沟降排水.
采用反铲挖掘机开挖土方,局部地点辅以人工配合.
现场施工生产区布置混凝土集中搅拌站,混凝土集中供料,机械翻斗车运输,泵车浇灌.对于设计中明确说明地下水有腐蚀的项目,其混凝土采用强度等级42.5以上的抗硫酸盐水泥,并控制其铝酸三钙的含量小于8%,最少水泥用量不小于370kg/m3.
布置钢筋加工场,施工所需的钢筋进行集中加工制作,现场绑扎(局部辅以焊接).
零米以上现浇混凝土结构施工采用大型竹胶合板模板,钢管脚手架支撑体系,以期达到接近清水混凝土结构的良好效果.
综合楼施工方案
设计为现浇钢筋混凝土框架结构,拟采用以下施工方案:
零米以下结构施工完毕,并回填结束后,搭设钢管满堂脚手架作为支撑体系;
采用大型胶合板模板;
有条件时采用泵车浇灌混凝土,机械振动棒振捣密实;
采用龙门架作为垂直运输工具;
每层柱,梁,板一次施工完毕,然后逐层将结构施工倒顶;
主体框架结构施工完毕并经验收合格后,将屋面的保温,防水层施工完成,而后进行建筑装饰施工,进而移交安装.交安后,按照设计进行建筑完善.
吸收塔基础等施工方案
吸收塔基础混凝土为大体积混凝土,实际施工时按大体积混凝土考虑,即采用矿渣硅酸盐水泥等低水化热水泥,严格控制石子和砂子的含泥量,埋设测温元件随时监控混凝土的温度变化,控制混凝土的入模温度,斜面分层一次浇灌完毕等措施,从而确保该类基础的整体性且杜绝混凝土的温度裂缝.
吸收塔基础的顶面布置有需精确预埋的地脚螺栓,实际施工时,在垫层上预埋100×100×10的埋件,基础混凝土内用两套环行模具进行地脚螺栓固定,借助经纬仪,水准仪测放螺栓的中心和标高并通过焊接与垫层上的预埋铁件予以固定(与钢筋不连).
吸收塔基础混凝土分二层施工,第二层施工时由安装或土建安装钢网架,然后浇注二次混凝土,网架的平面要求很高,混凝土浇注后进行面部磨平工作.
烟道支架及基础施工方案
原则上,在上述主体结构施工到顶和吸收塔,GGH支架,增压风机等基础移交安装后,开始施工支架烟道支架基础及其他基础.
首先将独立基础一次施工至基础顶面,而后采用大模板和钢管井字架及泵送混凝土将支架一次施工完毕.
典型施工措施
综合楼施工措施等现浇钢筋混凝土框架施工措施
工程概况:池州电厂烟气脱硫建筑工程综合防治楼是一幢平面尺寸约为16×36米高度为28米的五层建筑物.0米层布置有石膏库,氧化风机室和石膏处理系统的冲洗水箱泵等;9米层布置石膏处理系统的真空泵等,15米层,18米层电子设备间和23米层控制室等.
施工顺序:测量定位→土方开挖→基础及短柱地梁施工→土方回填→一层框架施工→二层框架施工→三层框架施工→四层框架施工→五层框架施工→建筑封闭及装饰→移交安装→建筑尾工.
施工方案
0米以上框架结构施工框架施工
测量定位及放线
轴线控制:从厂区系统控制网的坐标,向综合楼四周测设轴线控制桩,并保护好,作为每层放线的依据,上部框架的每层每条轴线均由控制轴线上引,并经计量校核的钢尺实量间距,校正无误后再开始该层其他工序施工.
标高控制:水平标高由厂区控制网柱子往上引,从下往上引的标高点在每层现浇柱上标出,测设+50cm的标高线,并弹出墨线,作为地面抹灰,砌筑及室内装饰的依据.柱,梁中心线,边线,柱模外边线(可放大2毫 m)及支撑立杆位置线要及时,准确弹出.
架子工程:本工程内外将全部采用Φ48×3.5的钢管扣件式脚手架,结构外侧采用双排架子规格为:纵向立杆间距1.4 m,双排间距1.5 m,步高1.4 m,并设立内外剪刀撑,随结构层的升高逐步向上搭设并与已浇好的框架柱设立横向拉接,保证外架的稳定性,结构内采用满堂脚手架,一般规格为1.4 m×1.4 m×1.4 m并根据现浇结构梁的位置适当调整立杆的位置,承重脚手架一二层独立搭设,内外临时连接加强整体性.
模板工程
梁柱大部分采用定型钢模板,柱模板安装前先计算好钢模板的模数,立模时先对好线,然后开始拼装,柱侧模采用钢管扣件箍侧向加固并与外架相连按每1.5 m钢模上设上中下三道箍.
梁底模主要采用钢模板,铺设前应计算模数减少拼角,钢模连接用U型卡和插销,侧模用钢管钩头螺丝保证整体刚度,利用外排和内满堂排架用钢管扣件侧向支撑,现浇面底模应连成一片,梁下部钢管格栅要根据梁的大小合理布置,梁净跨度等于或大于4 m的要起拱,起拱高度控制在10—30mm.
梁侧模要根据梁的断面尺寸组合成模,以减少边角的配模,使拼缝严密,并注意标高的准确,模板支撑系统全部采用φ48×3.5的钢管现场搭设.
梁板中的预埋件要结合水,电,消防,安装等严格按图纸要求埋设,定位准确,焊接牢固,结构施工期间还要结合水,电,的位置预埋必要的铁件.
钢筋工程
柱钢筋绑扎前要根据弹好的线,检查下层预留钢筋的位置,数量,长度,每根柱主筋的直径超过Φ22的,钢筋接头全部采用电渣压力焊,焊接接头严格按规范执行.
钢筋绑扎前,先在底,模上按图尺寸划好箍筋间距,主筋穿好箍筋,按已划好间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑扎架立筋→再绑主筋.
梁下部的受拉钢筋的焊接要采用焊接,且位置应在跨中三分之一以外,负弯距钢筋应位置正确,钢筋绑完后要横,纵两个方向拉线,排线,调整钢筋的位置.
板钢筋绑扎前在模板上画好钢筋间距,按画好的间距绑扎,边绑扎边找直,找正.负弯距钢筋每个扣都要绑扎牢固,为确保钢筋的位置,按要求加钢筋马凳,绑扎完成后,经常上人处应铺脚手板,并注意保护,防止踩踏.
为保证主筋保护层厚度,在柱主筋,梁主筋绑扎时,应垫规范要求保护厚度的混凝土垫块.
混凝土浇筑
混凝土采用混凝土泵车送料人工浇筑.
柱浇筑前,在底部填以50—100mm与混凝土内沙浆相同的水泥砂浆,浇灌要分层进行,每层厚度不超过60cm,边下料边正捣,连续作业到顶,中间不留施工缝.
梁板混凝土应同时浇筑,从一端开开始采用"赶浆法"浇筑,即根据梁高分层浇筑成阶梯形,达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯不断延长,梁板混凝土连续向前推进.
浇筑与振捣必须紧密结合,梁,柱结点核心区用小直径振捣棒(φ30)细致捣实,板使用平板振捣器垂直浇筑方向往返振捣,振捣完毕用长抹子抹平,板面高度要严格控制,防止超高.
施工缝留设在次梁跨度的中间1/3范围内,表面与梁,板面垂直,用钢丝网挡牢,在连续浇筑混凝土前,剔除浮动石子,用水冲洗干净后,浇一层水泥浆,然后继续浇筑混凝土,细致振实.
浇筑完毕混凝土,要按要求浇水盖塑料布进行养护,强度达到1N/mm2后方可拆模.拆模时要注意保护柱面及棱角不受,拆模后同样要覆盖浇水养护.
装饰工程
脱硫综合楼墙面,天棚粉刷
基层表面平整,抹灰厚度应符合抹灰等级并满足质量标准和操作工序要求.顶棚:普通抹灰15mm ;内墙:普通抹灰18mm,中级抹灰20mm ,高级抹灰25mm;外墙:普通抹灰20mm,勒脚和突出墙面部分25mm.
由于采用混凝土砌块,外墙粉刷应挂钢丝网,防止粉刷开裂.
门窗框与墙的交接处,应分层填嵌密实和牢固,以防抹灰层产生裂缝和空鼓.
室内墙面的阳角和门口侧壁的阳角处,除非工程师对护角线另有规定,一般可用1:3水泥砂浆抹出护角,护角高度不低于1.5米.
房屋外墙抹灰作业应由屋檐开始自上而下进行.抹灰前应安装好门框,窗框,水落管的铁箍,电线绝缘的托架以及检修梯的支架等,并将墙上的孔洞堵塞严密.外墙窗台,雨蓬,压顶等应做好流水坡度和滴水槽.
脱硫综合楼门窗
安装的门窗,要横平竖直,高低一律,进出一致.铁脚,螺钉均不得有遗漏.灌注预留孔的水泥砂浆配合比为1:2,水泥标号不低于32.5级.电焊的节点应牢固可靠.灌注水泥砂浆后,在其未凝固之前,严禁在门窗上进行任何作业.至少经三天后方可进行窗框四周空隙的嵌填作业.嵌填料采用1:2水泥砂浆,嵌填必须密实,以免渗透雨水.
墙面粉刷完毕后,必须对钢门,铝合金窗重新进行检查和矫正,待启闭灵活,无阻滞及回弹等缺陷后,方可装置零件,零件应按规定式样,尺寸-进行配置,螺丝必须拧紧.
质量工艺要求,安全技术要求
综合楼地板砖采用耐酸瓷板块料面层30厚(地面)
垫层C10砼60mm厚
找平层1:3水泥砂浆或C20细石砼
防水层
面层30厚耐酸瓷板地板砖铺设在10～15mm的水泥砂浆结合层上.地面应平整,整洁.
地板砖应按照颜色和花纹分类,有裂纹,掉角和表面上有缺陷的板块应与剔除,地面砖原材料尺寸偏差符合下表的要求:
种类
允许偏差(mm)
外观要求
长(宽)度
厚度
平整度
表面光滑平整,无划痕.
地面砖
+0 -1
±1 ±1
±0.5 ±0.5
综合楼全钢活动地板的安装
活动地板地面应平整,整洁,干燥,无杂物,无灰尘,平整度小于等于3%.整体平面度不大于2mm.
地板下布置敷设电缆,电器管道等应在安装地板前安装完毕.
综合楼墙面,天棚粉刷
基层表面平整,抹灰厚度应符合抹灰等级并满足质量标准和操作工序要求.顶棚:普通抹灰15mm ;内墙:普通抹灰18mm,中级抹灰20mm ,高级抹灰25mm;外墙:普通抹灰20mm,勒脚和突出墙面部分25mm.
门窗框与墙的交接处,应分层填嵌密实和牢固,以防抹灰层产生裂缝和空鼓.
室内墙面的阳角和门口侧壁的阳角处,除非工程师对护角线另有规定,一般可用1:3水泥砂浆抹出护角,护角高度不低于1.5米.
房屋外墙抹灰作业应由屋檐开始自上而下进行.抹灰前应安装好门框,窗框,水落管的铁箍,电线绝缘的托架以及检修梯的支架等,并将墙上的孔洞堵塞严密.外墙窗台,雨蓬,压顶等应做好流水坡度和滴水槽.
综合楼门窗
安装的门窗,要横平竖直,高低一律,进出一致.铁脚,螺钉均不得有遗漏.电焊的节点应牢固可靠.灌注水泥砂浆后,在其未凝固之前,严禁在门窗上进行任何作业.至少经三天后方可进行窗框四周空隙的嵌填作业.
墙面粉刷完毕后,必须对钢门,铝合金窗重新进行检查和矫正,启闭应灵活,然后撕去外层保护膜.
吸收塔基础施工措施
概述
吸收塔基础直径约12米,厚度约2.6米的大块式钢筋混凝土基础,其上有需要精确预埋的地脚螺栓.该基础混凝土属大体积混凝土.
施工方法
桩头处理:按设计标高要求,将桩的顶部混凝土凿除,并校正其钢筋,确保进入块体承台的锚固长度(不足时通过焊接加长).
垫层浇灌:经监理工程师,地质工代验收合格后,按设计标高浇灌混凝土垫层,并及时预埋下一步固定地脚螺栓所需的埋件.
大块式钢筋混凝土基础施工
借助经纬仪和钢尺测放定位基准线.
焊接固定螺栓的型钢架,按设计要求绑扎钢筋(钢筋在施工现场的钢筋加工场统一制作,板基的上层钢筋借助钢筋马凳支撑).
板基外侧搭设双排脚手架作为模板的支撑体系,立模;埋设测温所需的埋管.螺栓固定和测温点的布设示意图如下:
混凝土施工
采用泵送混凝土,按斜面分层浇筑,一次浇灌完毕;
混凝土浇筑过程中,杜绝振动棒撞击螺栓,并安排专人监控螺栓的位移情况;
为最大限度地降低混凝土的水化热,杜绝温度裂缝,采用水化热相对较低的矿渣水泥;
严格控制砂,石的含泥量,确保黄砂的含泥量不大于3%,石子的含泥量不大于1%;
对于吸收塔基础,滤液罐基础等大体积混凝土,在温度较低的冬季施工可降低混凝土的入模温度和大体积混凝土内部的绝热温升;
采用双层塑料薄膜和稻草袋保温保湿养护,以减少内外温差;
加强混凝土的测温工作,混凝土浇灌完毕12小时后开始测温,1-3天内每2小时测温一次,3-7天内每4小时测温一次,7天后每4-6小时测温一次,直至混凝土基础的温度降至25摄氏度左右或与环境温度相同/相近(温差不大于25摄氏度)时,拆除模板和保湿保温材料,进入常规养护状态.
防雨,防滑,防暑,防冻等施工措施
项目部设立防雨,防滑,防暑,防冻施工管理组,直属于项目部生产副经理领导,钢筋作业队,木工作业队等队长及其相应的班组长为该"四防"施工管理组的常设成员,根据天气预报随时配备足够数量的抢险人员.
加大宣传力度,让参与施工的每个人员的心目中树立起防防雨,防滑,防暑,防冻的意识.
提前备足防雨等所需的雨布,雨衣,水泵,沙袋,棕绳,铁丝等材料;由医务室随时配备一定数量的防暑降温药品.
在夏季,雨季来临前,由项目经理牵头,组织全现场防雨,防滑,防冻,防暑的安全生产大检查,查隐患,查准备情况,查落实,将有关设备,临时建构筑物予以加固.
风,雨期间,原则上暂停施工作业,按设计或施工规范要求处理好施工缝.
风,雨期间及风,雨过后,防雨,防滑,防暑,防东施工管理组安排人员进行检查,并及时予以整改.
冬季到来前,储备过冬物资.按照冬季施工措施做好准备.在砼浇灌按规范施工.做到防患于未然.
预防质量通病措施
项目部重视对防止质量通病的领导,把防止质量通病作为各级领导在工程管理过程中的重要工作内容之一.
从生产管理,技术支持,人员调配,资源配备,施工工艺,过程控制,监查监督等,全方位的把防止质量通病的责任落实到每个管理人员和施工人员,把预防,治理,消除质量通病作为日常工作常抓不懈.
在工程项目合同签定后,工程部各专工根据本标段施工内容结合本公司在治理电力建设建筑安装工程质量通病的经验,列出与本标段有关质量通病的清单,报质保工程师,质保工程师组织工程,质量等相关人员对所选的质量通病控制项目进行充分论证,选定本标段待治理质量通病项目,交工程部在编制施工组织总设计和施工组织专业设计时予以考虑.
加强过程控制,防止质量通病.
在编制施工技术措施,方案时,规定技术人员必须分析质量通病产生原因,从根本上采取有效措施,消除质量通病产生的原因,进而达到防止质量通病的目的.
采用一切可以采用的,行之有效的方法,提醒每个管理和施工人员注意自己的行为会产生那些质量通病以及如何预防,达到时时着想,处处预防,规范自己,监督他人防止和消除质量通病的目的.
工程部对质量通病按类型分解,在安排施工进度计划时,充分考虑不同施工阶段,不同专业防止质量通病的重点和难点,并采取有针对性的办法和措施与施工进度计划一同下发施工单位.
根据工程实际积极采用新工艺,新方法,新材料,新技术,改进施工工艺,提高施工质量水平,达到消除质量通病的目的.
把好技术措施审批关
各种技术方案,措施,作业指导书,必须有预防质量通病具体的切实可行的易于操作的措施;审批人员必须做到对与本施工项目有关的质量通病没有防治措施的不予审核;流于形式操作性不强不能有效起到预防效果的不批准.
实行防止质量通病措施交底制度
在各专业施工技术交底的同时,必须对本专业可能产生的质量通病及其产生的原因,预防的方法进行交底.
优选施工工艺和施工方法
充分选用具有成熟经验的施工方案,方法.在施工中减少施工人员作业的随意性和不规范性,提高工艺水平和工艺质量.
推行质量否决权和质量通病的处罚
项目部建立项目质量责任制和考核制度,将施工过程质量控制落实到每一道工序和第一个岗位.工程部专工,质检员,技术员,施工员将对所负责的工程项目进行全过程检查,采用日常巡查的方式对正在施工的项目进行监督检查,及时发现并纠正施工过程中出现的不规范行为和质量隐患,保证施工过程符合图纸,标准,规范等设计和施工文件及程序的要求.
项目部将加强质量管理工作的考核,保证项目部的各项有关质量管理的保证文件,制度,标准得到有效贯彻和执行.项目部工程部针对本工程施工的实际情况制定质量管理考核的具体办法并负责实施.
工程部每月对项目的质量管理工作和质量管理状态进行分析,检查和考核,并对照相应的奖罚措施对考核结果做出处置.
制订《工程质量考核奖惩规定》,《项目部工艺纪律及施工工艺质量守则》以及《违反工艺纪律及施工工艺质量处罚条例》,对产生质量通病的有关人员和部门进行严格的经济处罚;对消除质量通病的单位予以奖励,从而加强全体员工对预防质量通病的认识.
工程管理部门的各级技术人员,必须加强对施工技术方案,措施实施过程的监督检查,对违反行为及时纠正,将可能发生的质量通病消灭于施工过程中.
各级质检人员,必须加强对质量通病的监督检查,发现质量通病有权立即制止,对责任单位和个人进行经济处罚;其他部门的各种管理人员发现质量通病有义务立即报告.
项目工地质量通病治理小组根据网络运转和工程施工情况,及时总结经验,提出质量通病预防的改进方法,使工程质量水平稳步提高.
常见通病及防治方法
序号
质量通病
防治措施
一
回填土
1
橡皮土
夯实填土时适当控制填土的含水率.
2
回填土密实度不够
选择符合要求的土料回填;按所选的压实机械性能通过试验确定含水率,控制每层铺土厚度,压实遍数,机械行驶速度;严格进行水平分层.
二
基础
1
基础墙轴线位移
在槽边设置牢固的轴线控制桩.施工时将轴线引至垫层上,墙身砌起后及时把轴线引到墙上,并与上面的轴线控制桩相吻合.
2
基础顶面标高不准
以垫层上较高处为准画皮数杆,少数超过高度的要剔掉,较低处采取砂浆中加豆石的办法找平,使第一层砖的标高合适.
三
砌筑
1
轴线位移
认真复核收分尺寸,基础收分部分砌完后拉通线重新核对,并以新定出的轴线为准砌筑基础直墙部分.
2
基础标高偏差
加强对基层标高的控制,砌筑前对基层标高复核一次,局部低洼处,用豆石混凝土垫平;基础皮数杆采用小断面方木或钢筋制作.
3
防潮层失效
防潮层用1:2.5水泥砂浆铺砌2cm厚,不得用砌砖剩余砂浆掺水泥代用;铺设前,基面应清扫,湿润;冬期施工适当护盖防冻,不得掺加抗冻剂.
4
游丁走缝
砌清水墙前进行统一摆砖,确定组砌方法和调整竖缝宽度;摆砖时将窗口位置引出,使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐;砌筑过程用线锤控制竖缝的垂直度.
5
温度裂缝
屋面尽可能设保温层,减少屋盖温度变化;提高砂浆强度和砌筑质量,在易裂缝处设置水平钢筋.
四
混凝土
1
蜂窝
严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,搅拌均匀,坍落度合适;混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽;浇灌应分层下料,分层捣固,防止漏振;模板缝应堵塞严密,浇灌时随时检查模板支撑情况,防止漏浆;基础,柱,墙根部位在下部浇完间歇1～1.5h,沉实后再浇上部混凝土.
2
麻面
模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;浇灌混凝土之前,模板应用油毡纸,腻子堵严;模板隔离剂选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷.
3
漏筋
保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查;钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌过程防止离析和漏浆;作业中禁止踩踏钢筋;保护层混凝土要振捣密实;不过早拆模.
4
表面不平整
严格按施工规范操作,浇灌混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平,压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度,刚度和稳定性,应支在坚实的地基上,有足够的支撑面积,并防止浸水(木模时),以保证不下沉;混凝土强度达到1.2MPa以上,方可在已浇结构上行走.
5
塑性收缩裂缝
严格控制水灰比和水泥用量,选择级配良好的石子,减少空隙率和砂率;混凝土振捣要密实;浇灌混凝土前,将基层和模板浇水湿透;混凝土浇筑后表面及时覆盖,认真养护;在高温,干燥及刮风天气,应及早喷水养护或设挡风设施.
6
凝缩裂缝
混凝土表面刮抹应限制到最小程度;避免在混凝土表面撒干水泥刮抹.
7
温度裂缝
控制构件内外不出现过大温差;尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土;选用良好级配的集料;避开炎热天气浇筑大体积混凝土,必须时可采用冰水拌制混凝土或对集料喷水降温并分层浇筑混凝土.
8
碳化收缩裂缝
避免过度振捣混凝土,不使表面形成砂浆层,同时加强养护;避免在不通风的地方采用火炉加热保温.
9
面层起砂
水泥安定性要符合规定,严禁使用超期和因受潮结块的水泥.
砂选用中粗砂,含泥量不得大于3% .
3,控制压光,浇筑砼时先用刮杆刮平后,振捣密实,待水泥浮浆初凝前用木抹子搓平,面层的压抹工序一般应分三次成活,在抹压操作全过程中严禁铺撒干水泥.
五
构件
1
吊车梁跨距不等
当柱杯口混凝土达到设计强度后,应将下面的正确轴线点翻到柱上,用有弹簧秤的钢尺校核跨距无误后再安装.
2
构件中的预埋件发生位移
固定方法要得当,与模具采用螺丝固定,浇筑前认真检查核实.
2,成型时,插入式振动器不碰撞预埋件,一般保持5cm左右的距离.
3
构件表面,侧面有裂缝
正确设计砼配合比,正确控制砼坍落度,浇筑砼时表面不任意浇水,做好构件表面的二次抹面.
严格控制拆模时间.
严格控制钢筋保护层厚度.
4,作好构件的养护工作,及时覆盖和浇水,养护14d以上.
六
钢结构
1
构件变形
运输中注意防止碰撞.堆放场地应经选择,处理,堆放时选择合适的垫点.
2
构件起拱偏差大
构件制作严格按规范施工,防止拼装时不按设计起拱或起拱值偏差太大.
3
结构整体刚度差
拼装时拉通线,防止折线连接.柱间支撑,屋架垂直支撑,水平支撑件尺寸准确,确保支撑在同一平面内.
4
焊接变形
结构焊缝对称布置,保持构件刚度一致.
5
焊接弧坑
焊缝收弧或焊接中断重新引弧时严格按工艺要求进行.自动焊或半自动焊时,送线和电源不能同时切断.
6
焊接气孔
保持焊条,焊剂干燥,清除基体上的杂质,避免引弧和熄弧位置重叠.
七
楼,地面
1
面层起砂
选用强度等级32.5以上水泥,选用中砂或粗砂,砂的含泥量不超过3%;严格控制水泥砂浆和细石混凝土的配合比;抹压分三次成活.
2
空鼓
结构基层的强度满足设计要求,稳定性好,表面坚实;对基层上的砂浆等认真清理,冲洗晒干.
3
裂缝
板与墙的连结要座浆;铺浆应饱满,板要搁平稳;板在砖墙上的支撑宽度应不小于120mm,在混凝土梁上的支撑宽度应大于90mm.
八
屋面
1
开裂
在预制板接缝处铺一层卷材作缓冲层;做好砂浆找平层;留分格缝;严格控制原材料和铺设质量.
2
鼓泡
控制基层含水率在6%以内;避免雨雾天施工;防止卷材受潮;加强操作过程控制,保证基层平整,涂油均匀,封边严密,各层卷材粘贴平顺严实,赶净卷材内的空气;潮湿基层上铺设卷材时,采取排气屋面做法.
3
变形缝漏水
变形缝严格按设计要求和规范施工,铁皮安装注意顺水流方向搭接,做好泛水并钉装牢固缝隙,填塞严密;变形缝在屋檐处应断开.
九
给,排水
1
支架松动
选用合格管卡;大小与管道相匹配;安装孔洞不应太小;埋深不小于80～100mm;补洞用水泥砂浆.
2
排水管渗漏
管材和管件质量符合规范;当层高小于等于4m时,每层立管设一伸缩节,当层高大于4m时,根据设计伸缩量确定;伸缩节靠近水流汇合配件设置.
3
排水管堵塞
施工对留出的管口严密封堵;卫生器具安装后及时进行成品保护;出户弯头采用2个四十五度弯头或弯曲半径大于4倍管径的弯头.
4
卫生间异味
卫生器具设存水弯;排水透气管伸出屋面300mm以上,透气管不缩径,顶口加防护帽.
十一
照明
管线敷设不符合要求
严格控制配管及各种线盒的品种,规格,型号;严格控制导线的品种,绝缘电阻;配管的直径,弯曲数量,弯曲半径以及接线盒的布置,应能顺利向管内穿线而不致损伤导线绝缘层;
十二
预制构件
1
构件中的预埋件发生位移
固定方法要得当,与模具采用螺丝固定,浇筑前应认真检查核实.
2,成型时,插入式振动器头子不能碰撞预埋件,一般应保持5cm左右的距离.
2
构件表面,侧面有裂缝
科学设计砼配合比,正确控制砼坍落度,浇筑砼时表面不任意浇水,做好构件表面的二次抹面.
严格控制拆模时间.
严格控制钢筋保护层厚度.
4,作好构件的养护工作,及时覆盖和浇水,养护14d以上.
3
构件堆放断裂
构件堆放场地夯实.
根据地基承载力,合理确定重叠堆放层数,不同构件要确定不同的构件堆放形式.
3,构件上下垫点必须垂直.
土建试验
安徽电力建设第二工程公司建筑试验室是安徽建设厅核准的建筑施工二级试验室,并且是安徽省质量技术监督局计量认证合格的试验室.
人员配备
现场建筑试验室负责人一人,技术负责人一人,试验员二人,辅助人员二人,兼职安全员一人,要求如下.
一级(高级)资质证 2人
二级(中级)资质证 2人
辅助工2人
兼职安全员1人
开展的主要试验项目
建筑钢材(含钢筋原材)及焊接各项性能试验
水泥各项性能试验
砂,石各项试验
防水(沥青,油毡)各项试验
防腐(耐酸等)试验
土工(包括砂石回填)试验
混凝土,砂浆级配试验
混凝土抗压强度,抗渗性能试验等各项性能试验
砂浆各项性能试验
烧结砖及砌块等各种材料试验
检验计划
建筑试验计划检测试验项目及数量
名称
试验项目组数
试验项目
数量
钢筋原材
拉伸
冷弯
水泥
强度
安定性
细度
密度
胶砂流动度
凝结时间
黄砂
颗粒级配
含泥量
含水量
泥块含量
碎石
颗粒级配
含泥量
泥块含量
针片状颗粒含量
含水量
粘土砖
抗压强度
空心砌块
抗压强度
钢筋焊接
拉伸
冷弯
钢材
拉伸
冷弯
焊工考试
拉伸
冷弯
回填土
含水率
密度
耐酸涂料
粘结力
耐酸胶泥
强度
耐酸度
沥青试验
针入度
软化点
廷度
砼抗渗试验
抗渗
综合试验
砼抗冻试配
试配
砼抗渗试配
试配
砼配合比
试配
砼试块
抗压强度
砂浆配合比
试配
砂浆试块
抗压强度
本工程拟用检测试验作业指导书
序号
作业指导书
文件编号
版次/日期
1
防水试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-001
2.0
2
粉煤灰试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-002
2.0
3
钢材(筋)试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-003
2.0
4
混凝土试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-004
2.0
5
结构试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-005
2.0
6
砂浆试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-006
2.0
7
砂浆试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-007
2.0
8
水泥试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-008
2.0
9
石试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-009
2.0
10
回填土(砂石)试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-010
2.0
11
外加剂试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-011
2.0
12
砖,瓦试验作业指导书
W10-TS-□□□□□□-012
2.0
检验试验标准及引用文件
设计院提供的施工图纸,设计变更及说明
制造厂提供的技术资料
相关的标准规范
施工准备阶段及施工阶段的原材料试验技术措施
试验室工作程序
试验室负责人根据委托内容安排工作.
试验室技术人员选定试验方法和对检测试验人员进行技术交底.
试验人员按交底内容及"作业指导书"规定的方法,步骤对委托试样进行试验.
试验人员按规程,规范,标准要求进行试验,做好每项试验记录,并出具试验报告.
试验报告经审核批准后方可发放.
原材料检验过程控制顺序流程图
试验技术措施
钢材试验技术措施
取样与检验规则
严格按现行规范,标准及相关合同条款要求进行检查验收,组批,取样.
钢筋同一牌号,同一炉号,同一规格,同一交货状态为一批,每一批重量不大于60t.冷轧带肋钢筋以5t为一批,特殊情况按合同条款执行.
热轧带肋钢筋和光圆钢筋
每批任选两根,从每根钢筋距端头不小于500mm处切取拉伸试样一个,弯曲试样一个,如需做化学分析则可从其中一根中截取化学分析试样一个.
必检项目拉伸试验和弯曲试验.
预应力砼用热处理钢筋
从每批钢筋中选取10%的盘数(不小于25盘),每盘从距端头不小于500mm处截取拉伸试样一个.
必检项目拉伸试验.
冷轧带肋钢筋
逐盘取拉伸试样一具,每批取弯曲试样两个(每炉罐号取化学分析试样一个),松弛试样定期取样一个.取样从每盘中任意一端切取500mm后进行.
必检项目拉伸试验和弯曲试验.
盘条
盘条由圆钢组成连续式轧制每根大于等于80Kg;其它轧制每根大于等于30Kg.
从每炉盘条中取拉伸试样一个,弯曲试样两个盘距端头大于等于500mm处截取.
屈服强度的测定步骤
对无屈服现象的钢材应测定其屈服强度σ0.2. 屈服强度是指试样在拉伸过程中,标距部分残余伸长达原标距长度0.2%时的应力. 方法
图示法:根据试验时记录力——位移曲线,读取力首次下降前进的最大力和不计初始瞬时屈服阶段中的最小力或屈服平台的恒定力.将其分别除以试样原始横截面积,得到上屈服强度和下屈服强度.引伸计法:试验时,读取测力度盘指针首次回转前指示的最大力和不计初始瞬时效应时的屈服阶段中指示的最小力或首次停止转动指示的恒定力.将其分别除以试样原始横截面积,得到上屈服强度和下屈服强度.
断后伸长率的测定
伸长率指试样拉断后标距的残余伸长与原始标距之比的百分率.
为提高试验的准确性,应将试样断裂的部分仔细地配接在一起,使其轴线处于同一直线上,并采取特别措施确保试样断裂部分适当接触后测量试样断后标距.
使用分辨力优于0.1mm的量具或测量装置测定断后标距,准确到±0.25mm.
弯曲试验
试验流程图

技术保证
严格按要求进行试样加工制作,试样长度为L=5d0+150mm(此处d0弯心直径),弯心直径应符合各自产品标准的规定;
控制两支辊间的距离为:l=(d+3a)±0.5a(a是钢筋公称直径),试验期间保持此距离不变,做到平稳施力,直至达到规定的弯曲角度;试验后按有关标准检查试样外表面,进行结果评定.
极限强度的试验(试验流程图见弯曲试验)
技术保证:准确绘制力—伸长曲线图时;对于有明显屈服现象的金属材料,从曲线图上,或试验时直接从测力度盘上,读取过了屈服阶段后的最大力,最大力除以试样原始横截面积,得到抗拉强度.
对于无明显屈服现象的金属材料,从曲线图上,或试验时直接从测力度盘上,读取试验过程中的最大力,最大力除以试样原始横截面积,得到抗拉强度.
反复弯曲试验
从外观合格的钢丝任意部位截取长150-250mm的试样, 将其垂直夹紧在弯曲试验机的夹块中,以每秒弯曲壹次的速度) ,弯到有关规定的弯曲次数或试样断裂.折断时最后一次弯曲不计数.
钢丝反复弯曲试验的技术条件:
钢丝直径d mm
弯曲圆弧半径R mm
拨杆到弯曲臂转动中心距离H mm
拨杆到弯曲臂转动中心距离H mm
钢丝直径d mm
弯曲圆弧半径R mm
拨杆到弯曲臂转动
中心距离H mm
3
7.5±0.1
25
4
10±0.1
35
5
15±0.1
50
复验
热轧带肋钢筋和光园钢筋如有一项不符合要求, 从未试验的盘中双倍取样复验,如不合格则该批不合格.
预应力砼用热处理钢筋试验结果有不合格, 该盘报告.从未试验的钢筋中取双倍数量试样复验.如不合格,则该批为不合格品.
冷轧带肋钢筋试验如有一项不符合要求,从未试验的盘中双倍取样复验,不合格则该批不得交货或逐盘检验.
盘条复验与预应力砼用热处理钢筋相同.
钢丝乙级钢丝试验如不合格,另在未取少试样的钢丝盘中,取双倍数量复验.如仍有一个试样不合格则逐盘检验.
预应力砼用钢丝试验结果如不符合要求,从未试验的盘中双倍取样复验,不合格逐盘检验.
钢丝线试验有一项不合格该盘报废,从未试过的盘中取双倍数量作不合格项目的复验,如不合格该批为不合格.
水泥试验技术措施
技术要求
细度:硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg,普通水泥80μm方孔筛筛余不得超过10%
安定性:用沸煮法检验必须合格.
凝结时间: 初凝不得早于不得迟于45min;终凝硅酸盐水泥不得迟于6.5h,普通硅酸盐水泥不得迟于10h.
强度:水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分,各强度等级水泥的各龄期强度不得低于规定的数值.
试验用水: 必须是洁净的淡水,针对离海边很近的特殊环境,试验用水经过净化过滤的水,如有争议也可用蒸馏水.
试验室温湿度: 温度为17～25℃,相对湿度大于50%.水泥试样,拌和水,仪器和用具的温度应与试验室一致.
取样方法
现场水泥库, 散装水泥在散装容器或输送设备中取样按同品种,同强度等级,同编号的水泥每400t为一批,不足者也为一批.
取样应有代表性, 可连续取,亦可以从20个以上不同部位等量取样,总量至少12kg.
试验步骤
细度执行标准GB1345-91
负压筛法:
筛析试验前, 应检查水中无泥,砂,调整好水压及水筛架的位置,使其能正常运转. 喷头底面和筛网之间距离为35～75mm.
称取试样50g,置于洁净的水筛中,立即用淡水冲洗至大部分细粉通过后,放在水筛架上,用水压为0.05±0.02MPa的喷头连续冲洗3min.筛毕,用少量水把筛余物冲至蒸发皿中,等水泥颗粒全部沉淀后,小心倒出清水,烘干并用天平称量筛余物.
试验筛必须经常保持洁净, 筛孔通畅.如其筛孔被水泥堵塞影响筛余量时,可用弱酸浸泡,用毛刷轻轻地刷洗,用淡水冲净,晾干.
凝结时间执行标准GB1346-2001
测定前将圆模放在玻璃板上,在内侧稍稍涂上一层机油调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时指针应对准尺零点.
试件制备以标准稠度用水量加水,按规定的操作方法制成标准稠度净浆后立即一次装入圆模振动数次刮平,然后放入湿汽养护箱内.记录开始加水的时间作为凝结时间的起始时间.
养护至加水后30min时进行第一次测定.
测定时,从湿汽养护箱中取出圆模放到试针下,使试针与净浆面接触, 拧紧螺丝1～2s后,突然放松,试针垂直自由沉入净浆,观察试针停止下沉时指针读数.当试针沉至距底板2～3mm时,即为水泥的初凝状态.当下沉不超过1～0.5mm时为水泥达到终凝状态.由开始加水至初凝,终凝状态的时间,分别为该水泥的初凝和终凝时间,用小时(h)和分(min)表示.测试时注意:最初测定时应轻扶金属棒,使其徐徐下降,以防试针撞弯,但结果以自由下落为准.整个测试中,试针贯入的位置至少要距圆模内壁10mm.临近终凝时,每隔5min,测定一次,临近终凝时,每隔15min测定一次.到达初凝或终凝状态时应立即重复测一次,当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态.每次测定不得让试针落入原针孔,每次测试完毕须将试针擦净并将圆模放回湿汽养护箱内,整个测定过程中要防止圆模受振.
安定性执行标准GB1346-2001
测定方法有试饼法和雷氏法,有争议时以雷氏法为准,饼法是观察水泥净浆试饼沸煮后的外形变化来检验水泥的体积安定性.雷氏法是测定水泥净浆在雷氏夹中沸煮后的膨胀值.
若采用饼法时一个样品需准备两块约100mm×100mm的玻璃板.若采用雷氏夹需配备质量约75～80g板两块.每种方法每个试样需成型两个试件.凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹表面都要稍稍涂上一层油.
以标准稠度用水量加水,按规定的操作方法制成标准稠度净浆.试饼法,将制好的净浆取出一部分分成两等份,使之呈球形,放在预先准备好的玻璃板上,轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边约缘向中央抹动,做成直径70～80mm,中心厚约10mm,边缘渐薄,表面光滑的试饼, 接着将试饼放入湿汽养护箱内养护24±2h.雷氏法,将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上,并立刻将已制好的标准稠度净浆装满试模,装模时一只手轻轻扶持试模, 另一只手用宽约100mm的小刀插捣15次左右然后抹平,盖上稍涂油的玻璃板,接着立刻将试模移至湿汽养护箱内养护24±2h.
调整好沸煮箱内的水位,使能保证在整个沸煮过程中水都没过试件,不需中途添补试验用水,同时以保证能在305±min内升至沸腾.
脱去玻璃板取下试件:
试饼法,先检查试饼是否完整(如已开裂翘曲要检查原因,确证无外因时,该试饼已属不合格,不必沸煮),在试饼无缺陷的情况下,将试饼放在沸煮箱的水中篦板上,然后在30±5min内加热至沸,并恒沸3h±5min.
雷氏法, 测量试件指针尖端间的距离(A),精确到0.5mm,接着将试件放入水中篦板上,指针朝上,试件之间互不交叉,然后在30±5mim内加热至沸,并恒沸3h±5min.
结果判别
沸煮结束,放水开箱,待冷却取出试件进行判别.试饼法,目测未发现裂缝,用直尺检查也没有弯曲为合格,反之为不合格.当两个试饼判别有矛盾时,为不合格.
雷氏夹法,测量试样指针尖端间的距离(C),记录至小数点后一位,当两个试件煮后增加距离(C-A)的平均值不大于5.0mm时,即认为该水泥安定性合格,当两个试件的(C-A)值相差超过4mm时,应用同一样品重做.
水泥胶砂强度执行标准GB/T17671-1999
按标准成型试体
每龄期取出三条试体先做抗折强度试验.试验前须擦去试体表面的附着水分和砂粒,清除夹具上圆柱表面粘着的杂物,试体放入抗折夹具内,应使侧面与圆柱接触.
钢筋焊接试验技术措施
取样
闪光对焊接头
同一班, 同一焊工,同一焊接参数完成的200个同类型接头为一批.一周内连续焊接不足200个为一批.每批从成品中切取3个拉伸试件,三个弯曲试件.
钢筋电弧焊接头试验同级钢筋,同接头型式的同类型接关300个为一批.现场安装制作,以每一楼层同类型接头(同焊接位置)300个接头为一批,不中300个仍用为一批.每批成品中切3个拉伸试验.
钢筋电渣压力焊接头试验一般构筑物中以同钢筋级别,同直径的同类型接头300个为一批,不中300个时仍为一批.每批中切取3个拉伸试件.
钢筋闪光压力焊接头试验一般构筑物200个接头为一批.现浇结构中同层200个接头为一批.不中200个接头仍为一批.每批切取三个拉伸试件,也可取三个接头作弯曲试验.
钢筋电阻点焊接头试验焊接骨架和焊接网片同级别,同直径尺寸的焊接制品每200件为一批,成品中切取试件不满足时可从焊成试验用网片中切取.热轧焊点每批作3个抗剪试验试验.冷拔低碳钢丝作抗剪和拉伸试件各工件.
预埋件钢筋T形接头试验
同类型成品300件为一批,一周连续焊接累计不中300件亦按一批计.每批切取3个试件,试件尺寸不满足试验时,可制作模拟试.
试样长度
闪光焊接头
8d + 2Lj(d——钢筋直径,Lj——试验机夹持长度)
电弧焊接头
双向帮条焊或搭焊接头:5d + Lh + 2Lj
单帮条焊或搭接焊接头:8d + Lh + 2Lj
坡口焊接头:8d + 2Lj
Lh——焊缝长度;Lj——夹持长度(100-120)
电渣压力焊接头
8d + 2Lj
电阻点焊
焊接骨架和焊接网片以同钢筋级别,同直径尺寸的焊接制品每200件为一批,从成品中切取试件,不能满足试件尺寸或受力钢筋>8mm可从焊成试验用网片中切取.
每批三个抗剪试验,冷拔另作三个拉伸试件.
气压焊接头
8d + 2Lj
预埋件T形接头
试件钢材尺寸60×60mm焊着的钢筋长≥200mm.
试验
拉伸
将试件夹紧在试验机具中, 以10-30N/mm2/s的速度向试件加荷,直至试件拉断(或出现颈缩后)为止.
弯曲试验
试件全长D+2.5d+150mm.
D+2.5d为弯曲试验时两支辊的内侧距离.
清除受压面的金属毛刺和镦粗变形部分.
把试件放正在万能机(或弯曲机上进行),焊缝应分在弯曲中心点.平稳施加压力,达到规定弯曲角度止(如没有达到焊缝开裂,试验也停止.
试验后检查试件受拉面有无裂纹.如试验时试件断裂,应记下此时的弯曲角度,断口位置,断口形貌或有未熔合焊接缺陷.
结果评定与复验
三个试验均不得低于该级别钢筋的规定δb值.
至少有两个试件断于焊缝之外,并呈塑性断裂.
当有一个试件σb低于规定指标,或每个试件在焊缝或影响区(离焊缝长度0.75d内)脆断应双倍取样复验.复验后仍有一个会低于规定指标或有三个试件呈脆性断裂,该批接头不合格.
预应力钢筋与螺丝端杆对焊接头(可用模拟试件)只做拉伸试验,要求全部试件塑性断于焊缝之外.
弯曲试验结果:弯至90°时,接头不得出现裂纹.如有两个未达到上述要求双倍取样复验.复验后如仍有三个试件不合格,该批为不合格.
电阻焊接头
将抗剪夹具放在300m以下的拉伸试验机的上钳口上.试件的横筋(粗的)夹紧在夹具的横槽内,不得转动.纵筋通过纵槽夹紧在试验机的下钳口内.连续平稳以10-30N/mm2/s速度加荷,直到试件破坏,此时最大荷载值为抗剪力.
复验
如有一个试件达不到要求,双倍取样复能否.如仍有一件达不到,则该批制品不合格.
T形接头
步骤:用特制的吊架将试件钢筋通过吊架的垫板和底板的槽孔,放入吊架的中心,并夹紧于试验机的下具内,以平稳连续(10-30N/mm2/s)速度加荷,直到试件断裂.结果满足:Ⅰ级接头≥353N/mm2;Ⅱ级接头≥490N/mm2.
复验:试件有一个达不到上述要求时,双倍取样复验如仍有一个试件低于上述规定,则该批不合格.
混凝土试验检验技术措施
主要试验:
混凝土配合比设计试验,混凝土立体试件的抗压强度试验,混凝土抗渗试验,混凝土无损检测试验,混凝土凝结时间试验,混凝土含气量试验,混凝土外加剂试验.
执行标准:JGJ55-2000
配合比计算
计算公式均以干燥状态骨料为准,如经饱和面骨料为基准进行计算,则应作相应修改.
注:干燥状态骨料是指含水率小于0.5%的细骨料或含水率小于 0.2%的粗骨料.
按委托内容,标准,规范和历史经验正确计算砼中各类材料,合理发确定水泥用量,砂率的确定.(掺外加剂或掺合料时,其合理砂率应按试验选用)
砂率一定时,结合历史经验及当地的材料状况,用重量法求得粗细骨料的用量
试配
试配新用的原料均为工程中实际使用的骨料称量均以干燥状态为基准.如不用干料配制,称料时应在用水量中扣除骨料中超过的含水量值,骨料称重也应相应增加.但配合比末变.
砼按配制要求进行拌制,砼试配用拌合量
砼试配用拌合量
骨料最大粒径(mm)
拌合物数量(L)
30或以下
15
40
30
配合比的确定
由试验得出灰水比值时的砼强度,用作图法或计算求得与fcu.o相对
混凝土抗渗试验技术措施
执行标准:GBJ82-85
试件
按试配要求拌制砼.
根据抗渗设备要求采用专用试模用拌制好的砼做顶面直径为 175mm,底面直径为185mm,高度为150mm的圆台体或直径与高度均为150mm的圆柱体试件6-8个.
试件24h后拆模,用钢丝刷除去两端面的水泥浆模后送标养室养护.
试件养护28d龄期取6个进行试验.如有特殊要求,可做其它龄期的试验.
试验步骤
试件养护至试验前取出, 将表面晾干,在其侧面涂一层熔化的密封材料, 随即在螺旋或其它加压装置上将试件压入经烘箱预热过的试验套中.稍冷后可解除压力,连同试件套装在抗渗仪上进行试验.
试验水压从0.1MPa开始.以后每融8h增加水压0.1MPa,随时注意观察试件端面的渗水情况.
当六个试件中有三个试件端面呈有的渗水现象时,即可停止试验,并记下此时的水压.
试验过程中,如发现水以从试件周边渗出的则应停止试验,重新密封.
砼抗渗试验的抗渗等级以每组六个试件中四个试件未出现渗水
时的最大水压力计算.
主要试验:
砂浆配合比设计试验,砂浆立体试件的抗压强度试验,砂浆流动度试验,砂浆分层度试验.
砌筑砂浆配合比设计技术措施
技术指标
砌筑砂浆的强度等级宜采用M20,M15,M10,M7.5,M5,M2.5.
水泥砂浆拌合物的密度不宜小于1900kg/m3; 水泥混合砂浆拌合物的密度不宜小于1800kg/m3.
砌筑砂浆的稠度,分层度,试配抗压强度必须同时符合要求.
砂浆试配时应采用机械搅拌.搅拌时间,应自投料结束算起,并应符合下列要求:
对水泥砂浆和水泥混合砂浆,不得小于120s;
对掺用粉煤灰和外加剂的砂浆,不得小于180s.
配合比计算:根据标准,规范和历史经验确定砂浆试配强度,并计算计算水泥用量,水泥混合砂浆的掺加料用量,
注: 每立方米砂浆中水泥和掺加料的总量,精确至1kg;宜在隔300～350 kg之间.
正确选用砂子用量
对含水量为2%中砂,每m3砂浆用1m3砂子.
对含水量为O%中砂,每m3砂浆用0.9m3砂子.
对含水量为大于2%中砂,每m3砂浆用超过1m3砂子.
根据材料状态确定每立方米砂浆中的用水量,根据砂浆稠度等要求可选用240～310 kg.
水泥砂浆材料用量按下表选用
强度等级
每立方米砂浆
水泥用量(kg)
每立方米砂
子用量(kg)
每立方米砂浆用水量(kg)
M2.5～M5
200～230
1m3砂子的堆积密度值
270～330
M7.5～M10
220～280
M15
280～340
M20
340～400
配合比试配,调整与确定
试配时应采用工程中实际使用的材料;搅拌要求应符合标准的规定.
按计算或查表所得配合比进行试拌时,应测定其拌合物的稠度和分层度,当不能满足要求时,应调整材料用量,直到符合要求为止.然后确定为试配时的砂浆基准配合比.
试配时至少应采用三个不同的配合比,其中一个为按规定得出的基准配合比,其它配合比的水泥用量应按基准配合比分别增加及减少10%.在保证稠度,分层度合格的条件下,可将用水量或掺加料用量作相应调整.
对三个不同的配合比进行调整后,应按现行行业标准《建筑砂浆基本性能试验方法》JGJ70-90的规定成型试件,测定砂浆强度;并选定符合试配要求的且水泥用量最低的配合比作为砂浆配合比.
立方体抗压强度试验技术措施
试验步骤
试块制作(砌砖)
内壁先涂刷薄层机油的无底试模,放在预先辅有吸水较好的湿纸的普通砖上,砖的含水率不大于2%制作块的底砖,每只新使一次.
砂浆充分拌和,一次装满试模,用直径为10mm,和长350mm的钢筋捣棒均匀插捣25次,然后在四测用油漆刮刀试模插捣数次,砂浆应高出试模顶面6-8mm.
当砂浆表面开始出现麻斑状态时(约15-30min)将高出部分的砂浆沿试模顶面削平.
(砌石)砂浆制作
试件用带底试模制作
砂浆分两层装入试模(每层厚度约40m),每次均匀插捣12 次,然后沿模壁用抹刀插捣数次.砂浆应高出试模项面6-8mm,1-2小时内用刮刀刮掉多余的砂浆,并抹平表面.
试件制作后应在20±5°C温度环境下停止一昼夜(24±2h),当气温较低时,可适当延长时间,但不应超过两昼夜,然后对试件进行编号拆模.试件拆模后,应在标准养护下,继续养护至28天,然后进行试压.
试件从养护地点取出后,将试件擦拭干净,测量尺寸,并检验其外观.尽快进行试验.
将试件放在试验机的下压板上(或下垫板上),试件的承压面应与成型时的顶面垂直,试件中心应与试验机下压板(或下垫板)中心对准.开动试验机,当上压板与试件(或上垫板)接近时,调整球座,使接触面均衡受压.当试件接近破坏而开始迅速变形时,停止调整试验机油门,直至试件破坏,然后记录破坏荷载.
根据试验所得值计算立方体抗压强度
以六个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强度值,平均值计算精确至0.1 Mpa.
当六个试件的最大值或最小值与平均值的差超过20%时,以中间四个试件的平均值作为该组试件的抗压强度值.
土工试验技术措施
土工试验主要试验:
土壤的击实试验,最佳含水率试验,最大干密度试验及回填土的含水率试验,干密度试验,压实填土检测等.
环刀法试验步骤
在取土处用平口铲挖一个20×20cm的小坑,挖至每层表面以下2/3深度处.
将环刀口向下,放上环盖将落锤沿手杆反复自由落下,打至环盖深入土中约1-2cm,用平口铲将环刀连同环盖一起取出.
轻轻取下环盖,用削土刀修平环刀两端余土,擦净环刀外壁,称取环刀与土的重量(精确至1g).
将环刀内的土样取出,碾碎后称取100g进行含水率测定;
按照规范,标准要求进行土含水率,土湿容重计,土干容重算
湿度密度仪试验
取土方法参照环刀法
将漏斗连同切土环安置在浮秤管子上,把环刀中的土样搅碎,倒进浮秤中.
把带土的浮秤与水筒扣在一起,轻轻地放入预先盛水的外壳水筒中,读出标尺O新接触的刻度.其值即为土的湿容重(r1).
干容重的测定是将浮秤中的土样全部倒入水筒使其成旋涡转后,均匀下沉.
让土悬液静置片刻,水面稍清后(砂土需2-3分钟,亚砂土需5-6分钟;砂质粘土或粘土则需10分钟以上).把水筒与浮秤扣在一起,然后慢慢地放入外壳水筒中,根据土样种类或比重读出水面与标尺1.2.3接触的刻度,其值即为土的干容重(r干).依据试验所确定的值计算土的含水率(W)
最佳含水率与最大干容重测定
目的:控制土的含水率尽量接近于最佳含水率;并根据实验所得的最大容重以确定回填土施工时夯实的质量指标.
取通过5mm筛的风干15Kg左右,并测出其含水率.
按土的类别,估计其最优含水率.预定5个不同含水率,依次相差约2%,使其中2个大于和2个小于新估计的最优含水率.然后以风干土洒以不同的水量配好后备用.配好含水率的土试样应加盖密闭,以免含水率挥发降低.
按含水率的不同,依次(由小到大)将配好的土样进行击实试验.
将土样分层放入击实筒内,每层放入约为总土量的1/3,每一层后即用平口铲整平其表面,并用落锤击实,落距控制为30cm,凭锤体自重落下,每层击数为:亚砂土25次,亚粘土及粘土40次,三层累计总击数为:亚砂土75次;亚粘土及粘土120次.
除去园筒上套环,去环时用落锤的垫板抵住土样,避免土样破裂.细心削去筒上余土,拆除底板,称筒和土的合重.再用推土器推出土样.从土样中心外取两个试样,测定其含水率,计算至0.1%.
将不同含水率的试样,由小至大依次按上述步骤进行试验.
按试验测定值计算湿容重,干容重.
绘制干容重与含水率关系曲线图,在图上相应于最大干容重的含水率即为最佳含水率.
附:最佳含水率与最大干容重的参考数值
项次
土的分类
变动范围
最佳含水率(%)
最大干容重(g/cm3)
1
砂土
8-12
1.80-1.88
2
粉土
16-22
1.61-1.80
3
亚砂土
9-15
1.85-2.08
4
亚粘土
12-15
1.85-1.95
5
重亚粘土
16-20
1.67-1.79
6
粉质亚粘土
18-21
1.65-1.74
7
粘土
19-23
1.58-1.70
根据本标段现场情况,此标段内部分建筑(构) 物地基需换土回填.本试验室将加强对所用原材料的质量状况检验,确保工程选用符合设计要求的原材料进行回填;在压实试验中按合同要求认真做好采样工作,具体施工时严格控制压实系数.
试验步骤:量砂的制备及密度的测定:取风干的均粒径净砂若干,用孔径0.25mm及0.5mm标准筛过筛;将0.5mm筛下和0.25mm筛上的砂样充分风干后,放入量砂容器内备用;用时用灌砂仪测定量砂的密度.
在场地内选取代表性的试验点,将其表面未压实的土层清除干净并铲平.
套环取样:在环内挖一直径为150—200mm,深为200—250mm的试坑(每一压实层的全部厚度),挖坑时将已松动的土全部取出,放置于容器或塑料袋内,称其质量.然后,称取一定量的量砂放入容器内备用.
将灌砂容器的漏斗对准套环,向灌砂容器内侧倒入量砂;缓慢打开容器的阀门,使量砂经漏斗,套环注入坑内,当容器内量砂不动时,关闭阀门,取下灌砂容器,称量灌砂器内剩余砂的质量.
根据试验测得的数值计算土样的湿密度.
安全,环境保护措施
试验当中,无关人员不得随意进入操作区域,严格执行作业指导书和按操作规程进行操作,注意安全用电;试验结束后,仪器设备要清理干净,清扫现场,废弃物集中堆放在指定场所.
主要施工方案
总体施工方案概述
本脱硫标段安装主要包括:吸收系统(吸收塔系统,吸收塔循环泵,氧化风机及氧化空气系统,吸收塔石膏排浆系统及其它辅助设备);烟气系统(烟道,挡板,补偿器,增压风机,GGH热交换器及原烟道改道等);石灰石粉储存,浆液制备及输送系统;石膏处理系统(石膏脱水,储存,废水处理系统);脱硫工程辅助系统;电器,仪控系统等.
根据本脱硫工程特点及工期安排情况,在脱硫工程施工其间现场将配备一台CC600履带吊(140t),一台KH-180履带吊(50t)一台25t汽车吊及25 t低驾平板载重汽车等机械作为设备堆场到系统安装现场的设备,材料的装卸车,转运及现场设备组合,吊装使用.
电气施工方案
高,低压盘柜安装:高,低压盘柜计划采用汽车吊配合汽车运输,室内采用滚杠或人力搬运就位.开关柜及配电柜一般采用焊接固定,保护盘,控制盘等采用螺接固定.
高,低压电动机安装:高,低压电动机本体安装属于机务工作范围,电气负责高,低压电动机的检查接线.电动机干燥按照规范规定的要求进行.高压电动机干燥拟采用低电压干燥法;低压电机采用烘燥法.
电缆构筑物安装:电缆桥架,支架安装通常采用焊接,用拉线,水平软管等手段以保证同一水平,同一直线段的电缆构筑物整齐美观.电缆桥架安装施焊部位补刷银粉漆.
电缆敷设:电缆敷设采用人力与机械相结合的方式敷设.电缆敷设前由工程技术人员做出电缆敷设清单并根据设计通道图编制出相应的电缆敷设断面图.无设计要求时按照规范规定由下至上层敷设高压电缆,低压动缆,控制电缆,通讯及计算机电缆,做到正确,规范,排列整齐无交叉,绑扎牢固.
热控施工方案
池州电厂烟气脱硫工程采用单元DCS控制,在控制室内通过CRT和键盘,等完成各种操作和参数显示.
技术人员先要消化图纸,施工期间要深入现场,指导各细胞作业小组的施工,同时要注意设备开箱验收,在施工中对安全,质量,进度进行逐项交底并把关.
热控安装面广,在具体施工中要"见缝插针",一旦具备安装条件就应马上施工,变送器,热电阻,热电偶等就地仪表最好能提前单独供货,以便单体校验,给后期的安装调试工作以充裕的时间.
尽早拿到DCS机柜的尽寸图纸,制作机柜底座,以便DCS机柜安装.控制室设备安装后,要注意防尘和控制温度,在永久空调不具备投运条件时要装临时空调.
DCS机柜和工程师站安装到位后,安排施工人员敷设电源电缆,通讯电缆和预制电缆,以便DCS装置进行受电恢复性试验和静态调试.
各种仪表管的使用原则要按照设计要求.管路采用小集中,大分散,尽量靠近取源部件的标准来敷设.
在电缆主通道通畅和就地仪表设备安装位置确定的情况下,安排施工人员进行电缆敷设,为接线,查线留出足够的时间.
成立专门接线小组,确保电缆头制作统一,规范,线芯弧度一致,为了保证电缆接线的正确性,要求控制电缆芯线绝缘层上打印阿拉伯数字.
吸收塔安装方案
本脱硫吸收塔塔体组合,安装采用现场分段组合,正装法进行安装.塔体内部构件包括:氧化空气喷管,喷淋系统,吸收塔除雾器等设施.在安装现场(塔体基础侧)设置临时组合钢平台,配置KH180或25t汽车吊配合塔体各段园筒组合.在塔底底板铺设焊接完成后,塔体各段自下而上用一台CC-600履带吊(140t)逐段进行吊装,同时逐段进行塔体的所有外附件,内件与塔体之焊接件及塔壁开口接管的安装.在塔体满水试验及内衬施工完成后,进行内部构件安装.
塔体组合安装程序
塔体基础清理,打磨,找平,复验.
塔底板拼装,焊接,校平,焊缝打磨,检测.
塔体分段组合找园,加固,焊接.
塔体分段依次进行正装,安装到塔顶.
塔体的所有外附件,内件与塔体的焊接件及塔体开口接管,在筒体分段组合或吊装时,同时进行逐件安装.
焊缝表面的打磨及表面无损检测工作随各段的组合安装同时进行.
进行塔体的满水试验.
交内衬施工.
进行塔体内部构件安装.
塔体配管安装.
塔体组合安装工艺要求
塔体基础验收合格后,在基础上找出塔体安装中心基准,标高基准线,放出十字中心线,并做好标记.进行塔底板支撑结构的安装,然后在其上铺设底板并组焊完毕.
塔体分段组合.按塔体自下而上吊装顺序,在现场临时组合钢平台上进行分段筒体的组合.分段直径满足图纸要求,高度为塔体散件的高度.为保证吊装对口工艺质量要求,在分段组合时,必须对上下口进行校园.分段组合完成后,在其上下端口以内50mm处,每隔45°设置加固撑板,并幅向加设对称支撑.为防止吊装时筒体变形,吊耳焊于上口支撑板处.
塔体分段吊装
筒体吊装前将原基础中心点基准及十字线移植到底板上表面,作出明显标识.按塔体直径在底板放出塔体圆周线并沿内外壁设置第一段筒体安装靠栅.利用CC-600履带吊将第一段筒体吊起并插入靠栅内,用经纬仪或线锤测量该段筒壁的垂直度和中心偏差,并作必要的调整以满足设计要求,然后将其与底板焊接.沿塔体壁内外塔设脚手架,再依次进行以上各段筒体的正装(脚手架搭设随筒体安装同时进行)直至安装到塔顶.
在筒体组合时,各段均须在上下端口外侧标明圆周0°, 90°, 180°, 270°线,筒体环缝对时以此为基准进行调整.塔体安装过程中垂直度通过光学测量仪器进行测量,调整,环缝组合焊接完毕后,其下段筒体加固支撑方可拆除.筒体各段安装的同时焊缝表面的打磨及无损检测工作同时进行.
塔体所有外件,内件与塔体间焊接件及塔壁开口接管,按筒体分段情况在筒体组合时安装于筒体上,随各段一起安装.
塔体内部构件安装
筒体内各构件支撑件有些部分可在筒体分段安装过程中随筒体安装同时进行,如底部隔板,烟气导向装置,多孔板部分支架,散水管支架,除雾器及冲洗管支撑,维修钢架等.其它内部构件应在塔体满水试验和内衬施工后进行安装.大件采用CC-600或KH-180履带吊倒料,抛锚,安装.
满水试验
塔体满水试验在塔体以及与之所有焊接件安装焊接完成后进行,充水高度以下所有管口用盲板封闭.满水试验的同时,进行塔体基础的沉降观测检查,并做记录.满水试验完成后交塔体衬里施工,然后进行塔体内部构件设备安装.
GGH热交换器安装方案
GGH热交换器由业主供货,现场部分构件组装后由CC-600和KH-180履带吊配合安装. GGH热交换器总重约380t,热交换器各部件采用25t低驾平板或载重汽车运到安装现场进行安装.
安装程序
GGH热交换器支撑框架基础清理,找平,复验.
支撑及支撑粱安装,打磨.
支撑轴承安装及测量调整.
冷端中心部件安装.
主基座安装及找正,固定.
转子中心筒安装.
热端中心部件安装.
导向轴承安装.
侧基座,转子装配,贷环安装.
转子罩板安装.
冷端,热端烟道安装.
转子驱动装置临时就位.
换热元件安装.
转子转角,旁路密封件安装,找正.
扇形板,轴板和中心筒找正.
静密封及相关密封件安装,找正.
吹灰器及蒸汽清洗系统安装.
GGH热交换器验收.
安装工艺要求
对GGH支撑支架基础进行复验,清理,找平,测出基础标高,中心线作安装基准,并作明显标识.
清点复查供货部,构件的数量,规格及部构件的尺寸,对吊运变形,破损严重的部件进行必要的校正,修复.
在GGH热交换器基础附近平整一块临时平台用于热交换器部件的组合,校正,修复.在安装现场布置CC-600和KH-180履带吊作为卸车和安装主吊车.
首先将热交换器支撑构架安装就位,对其标高,尺寸进行测量,调整,使其满足设计要求,然后将热交换器下部烟道先行抛锚就位,以减小烟道以后安装的难度.
冷,热端中心部件较重,采用25低驾平板车运到安装现场,在CC-600履带吊装范围内将其直接吊装就位,调整好其安装位置及精度后作临时固定.
驱动装置,轴与轴承,电动机械执行器等转动机构,在安装前应按设备厂家的设备说明书要求,对其进适当和必要的分解,清洗和再装配.
换热元件安装时,可用较软性重物压入,不得撞击敲打,以免损坏部件增加气流阻力.若安装过紧,可适当减少一二组波形板和定位板,重新捆扎后安装;若安装过松,可适当铺入一二组备用波形板和定位板,并使其与组件固定在一起,并固定牢固.
密封部件安装时,必须严格控制安装间隙及尺寸,使其符合图纸和相关规范标准要求,以免因密封不好而造成运行时烟气泄露现象.
在GGH热交换器安装过程中,应严格控制工艺程序,上道工序未验收合格不得进行下道工序部件,设备的安装.
严格执行设备厂家提供的《安装手册》和设计图纸及相关规范标准,并在厂家工程技术人员的指导下进行施工.
烟道系统安装方案
脱硫烟气系统烟道安装重约410t,烟道截面尺寸为5600×4780mm.烟道为业主散件供货,现场组合拼装成段进行吊装.烟道组合场地布置于烟道基础侧,组合安装现场设一台KH-180履带吊(50t),作为烟道组合安装,烟道支架安装,烟道风门安装及增压风机安装的主吊车.
安装程序
烟道支架基础,增压风机基础复验,找平,标高及中心线测量标识.
增压风机安装.
风机到GGH热交换器烟道支架及烟道组合安装.
GGH热交换器到吸收塔烟道及支架组合安装.
烟道连接(至烟囱)GGH热交换器烟道及支架组合安装.
GGH热交换器到吸收塔烟气出口烟道安装.
烟气系统保温钩钉及保温施工.
安装工艺要求
烟道安装前应对烟道基础及风机基础进行复查,测量出基础的标高及中心线并标识明显,对基础进行必要的清理,找平.
在烟道一侧或吸收塔进出烟道之间平整一块场地,在其间设置烟道组合钢平台,该样台位置应在KH-180履带吊起吊范围内.
对厂家供货的烟道部件的数量,规格,尺寸进行清点复查,对变形超标者做必要的校正,校平以满足工艺要求.
先将增压风机安装就位,调整其中心尺寸,标高等安装精度,然后将其与基础地栓紧固.
烟道安装
先将烟道支架按图纸要求装好,保证支架的垂直度和标高尺寸.吊装前应复核支架的位置和尺寸,然后用KH-180履带吊将组合好的各段烟道依次吊装到烟道支架上临时就位.在调整好其位置尺寸后,将其与支架固定,并逐段将烟道对口焊接,并对烟道焊缝作渗油试验,以满足其密封要求.
风机烟道安装时,烟道重量不可直接加载于风机口上,吊装就位时用葫芦临时抛锚悬挂于风机口上方,支架焊牢后作缓慢对口.
风门拼装时应注意介质流动方向.连杆安装保证操作灵活,无扭曲变形等异常情况.风门安装时,不可与烟道强行对口,以确保机械传动灵活.
烟道膨胀节安装时,要注意对膨胀节的保护,不得强行对口.直管段与膨胀节和法兰对接时,直管段插入膨胀节20mm,插入法兰5mm.膨胀节安装应按要求预拉,并注意安装方向.
石灰石制浆系统安装方案
概述
池州电厂烟气脱硫工程石灰石浆液制备系统包括石灰石粉贮存系统和石灰石制浆系统两部分.运来的石灰石粉经卸下称重计量后送入粉仓内贮存,仓内石灰石粉经出料计量给料机,再经电动旋转给料机输入石灰石粉仓内暂时贮存,粉仓内石灰石粉经出料计量给料机送入制浆罐,向制浆罐内加水来调节浆液浓度,并用搅拌器搅拌均匀,然后通过浆液给料泵将制备好的浆液向吸收塔输送.
安装方案
力能配备
作业区域内电源集中控制,作业区域布置电源开关柜,各机械用空气开关控制,电动工具使用时配移动电源盘,电焊机集中布置,KH180履带吊为配合机械.
作业方案及作业方法
作业方案
首先安装支承构架,搭设临时安装平台,接着利用群抱杆加手动葫芦作为起吊设备,采用倒装法对仓体筒体部分进行组合安装,然后拆除临时平台,组装下部锥体部分,最后安装平台扶梯等钢结构部分和其它辅助设备.
作业方法
支承构架安装:基础验收基础找平→基础放线→支承构架立柱安装→构架支撑连接→构架上平面找平.
临时安装平台铺设:在支承构架上平面下约300mm左右位置铺设一环形钢平台作为群抱杆支承面,下部搭设钢脚手架,内外侧铺设人员通道.
筒体安装:确定筒体中心→按尺寸要求划内外圆围线→壁板定位栅点固→抱杆立柱安装→胀圈就位→首层壁板安装与焊接→顶部安装与焊接→第二层壁板就位组合→立缝焊接(留一道活口)→胀圈胀紧及第一层壁板起升→第一道环缝组焊→落下胀圈于第二层壁板下环口就位→第三层壁板就位及立缝焊接→依上述方法至筒体安装完毕→与支承构架连接→拆除临时安装平台及起吊设施.
下部锥体安装:下部锥体首先组合好可在筒体安装前放置于筒体下部,待筒体安装完毕借用手动葫芦就位,找正后焊接.
平台扶梯等钢结构安装,以及附件安装.
严密性试验.
注意事项
安装前应对设备进行检查,发现有损坏处要及时纠正.
每一层壁板焊接完毕后,应立即进行焊缝检查和打磨作业,然后方可起升.
首层壁板装配时随时检查每块板曲率大小,若变形超标须及时校正,同时应测量每块壁板垂直度,符合要求后予以定位点固.首层壁板安装完毕后,其上口水平允许偏差不大于2mm,在整个圆周上任意两点的水平偏差不大于6mm.壁板铅垂允许偏差不大于3mm.上口任意点半径的允许偏差不大于15mm.装配前用弦长2m样板检查其圆度,样板与受检处间隙小于2mm.
每层壁板提升前应将上一层壁板上的焊疤打磨清理干净.
其它设备及管道,阀门等安装
利用KH180履带吊和25t汽车吊按照设备安装要求进行安装.对于计量设备的安装应严格,规范,精心,细致,确保计量装置的准确性.
石灰石粉仓安装
作业顺序
石灰石粉仓仓体安装→钢结构安装→仓顶排气过滤装置安装→电动旋转给料机安装→出料计量给料机安装→其它辅助设备及管道阀门等安装.
施工机械配置
本系统内布置一台KH180履带式起重机(50t)和25t汽车吊作为设备吊装机械.
石灰石粉仓安装
概述
本工程石灰石粉仓共2台,有效容积为39m3,规格为φ2.5m×10m,重量为15.5t,考虑仓体整体供货.
力能配备
作业区域内电源集中控制,作业区域布置电源开关柜,各机械用空气开关控制,电动工具使用时配移动电源盘,电焊机集中布置,KH180履带吊为主吊机械,25t汽车吊配合吊装.
作业方案及作业方法
作业方案
首先安装支承构架,再用KH180主吊,25t汽车吊配合将卧式的仓体竖立,就位于支承构架上,找正,定位,施焊,接着安装平台扶梯,搭设脚手架,进行其它辅助设备的安装.
作业方法
支承构架安装:基础验收基础找平→基础放线→支承构架立柱安装→构架支撑连接→构架上平面找平.
脚手架搭设:在支承构架四周搭设脚手架,在支承构架上平面下约1000mm左右位置铺设一环形作业通道.
仓体安装:利用仓体顶部设备安装吊耳为吊点,穿引钢丝绳,KH180为主吊机械,利用仓体下部吊耳或直接捆绑钢丝绳,用25t汽车吊辅助吊装,缓慢将仓体竖立,待设备稳定后将汽车吊脱钩,转动KH180将设备就位于支承上,缓慢放下,用仪器两个方向测量垂直度,再定位,点固,KH180微微松下,焊接后,脱钩.
其它设备安装及平台扶梯安装.
严密性试验.
安全事项
两台吊车抬吊时,应保持相互间的协调一致,由专人负责统一指挥.
设备竖立应在空中进行,设备上须带控制绳,防止设备窜位.
设备就位前安装区内不得站人,待设备稳定后,工作人员方可接近设备.
捆绑点应注意保护设备.
石灰石制浆系统安装
作业顺序
制浆罐本体安装→搅拌器安装→高低料位计,流量计和密度计等安装→浆液给料泵安装→附属管道,管件及阀门,支架等安装
施工机械配置
本系统内布置一台KH180履带式起重机(50t)和25t汽车吊作为设备吊装机械.制浆罐采用KH180吊装,其它设备用25t汽车吊进行.
制浆罐安装
此设备整体安装,基础清理→基础找平→划线→设备就位→测量→连接.
搅拌器安装
搅拌器整体安装于制浆罐内,按照设备安装要求进行定位.
高低料位计,流量计,密度计等安装
各种计量器须保持垂直,并按要求位置安装.
制浆罐封顶:所有罐内设备安装完毕后,清理罐内杂物,再将罐顶封好.
浆液给料泵安装
泵安装前,核对型号,规格,附件,备品数量及技术资料.
按照基础定位标识,调整泵的定位方向,标高,纵横中心,进行一次灌浆.
一次灌浆养护期满后,调整中心,水平度及对轮,紧固地脚螺栓.
用电焊点牢垫铁,清除灌浆部位的油污,油漆,进行二次灌浆.
二次灌浆养护期满后,复找对轮中心,紧固地脚螺栓到设计力矩.
其它设备及管道,管件,阀门等安装.
石膏脱水系统安装方案
概述
吸收塔出来的浓度较稀的石膏浆,经浆液泵打出送入水力旋流器浓缩后进入真空带式过滤器脱水成含水量小于10%的石膏粉状晶粒,再经皮带运输机存入石膏库内.
安装方案
本系统内的主要设备均集中布置在综合楼内1-2层.室内设备考虑用室内行车为安装机械,室内设备用KH180吊运至设备通道口,铺设临时滑道,用卷扬机拖入室内,再用行车安装就位.
安装顺序
综合楼为多层结构,设备分层布置,自上而下应为第一层有水力旋流器,第二层为真空罐,真空皮带过滤器等,第三层为真空泵,过滤液箱,滤饼冲洗泵,冲洗水箱,过滤液泵,滤液给料泵等,最下层为排水坑泵及坑内搅拌器,石膏库等.安装顺序应尽力考虑室内合理为准,确保吊车的合理利用,人员不拥挤,因此可以先大设备安装,再安装小设备,先里后外,兼顾工艺流程的顺序安装设备,最后管道安装,连通,管道水压试验.
真空带式过滤器安装
作业方案
利用行车为起吊机械,在皮带机构架上选择八点为吊点(每侧四点),根据吊点位置计算钢丝绳长度,确保吊装过程中设备处于水平位置.就位后,找平,连接,调整皮带的松紧度,再安装附件.
作业方法
清理基础→基础找平→放中心线
吊点选择→吊点临时加固→穿钢丝绳→试吊.试吊时,将设备缓慢吊起,确保每根钢丝绳均受力,观察设备受力变形情况(不得超标),如无问题,待设备距离地面100mm平稳5分钟后开始吊装.
设备缓慢起升至1米高度→行车沿轨道纵向行驶至设备吊孔边缘→起升设备至安装平台上500mm高度→行车继续纵向行驶至设备横向中心线位置→行车横向行驶至安装位置→调整设备方向与安装位置一致缓慢下降至基础上→对中心,调水平→松钩→连接→固定.
过滤器上皮带调整,可调整滚筒中心来确保皮带松紧适宜.
附件安装.
泵和风机的安装方案
安装程序
设备开箱检验→基础验收,处理,垫板安装→设备底座翻转灌浆(需要时)→设备及驱动机吊装就位→初找正→地脚螺栓孔一次灌浆→精找同心度→二次灌浆→解体检查,清洗,测隙,回装→单体试车
泵类设备安装
泵类设备在进行安装找正时,要按照规范及说明书要求进行.
驱动机与泵连接时,应以泵的轴线为基准找正;驱动机与泵之间有设备连接时,应以中间设备轴线为基准找正.
管道与泵连接后,应复查泵的原找正精度,当发现管道连接引起偏差时,应调整管道.
管道与泵连接后,不得在其上进行焊接工作,防止焊渣进入泵内.
对公用底座泵,调整联轴节对中时,在驱动机下宜垫置耐腐蚀材料薄片,若没有则用铜皮,对中应符合随机说明书要求及规范.
泵安装时,其水平度应符合说明书要求,若无具体要求,则整体安装的泵:纵向水平度不应大于0.1/1000,横向水平偏差不应大于0.2/1000,解体安装的泵:纵横向水平偏差不应大于0.05/1000,并应在水平中,分面,轴的外露部分,底座的水平加工面上进行测量.
泵的拆洗与检查应按说明书和规范要求,检查泵体密封环与叶轮密封之间的径向间隙,支撑环与轴密封,检查前后轴承轴向间隙.对于滑动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶,侧间隙,检查轴瓦盖与上瓦盖背紧力,对于滚动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶,侧间隙,检查轴承盖与瓦背紧力,检查膨胀端轴承与轴承座端盖间的轴向间隙,泵的轴封件应符合说明书及规范要求,装好轴封后检查转子的轴向是否符合要求.
泵试转前应按说明书要求加入规定标号,数量的润滑油,并检查各部位有无松动.
泵试运转过程中,转子及各运动部位运转应正常,不得有异常声响和摩擦现象.
试运转时,滑动轴承的温度不应大于70℃;滚动轴承的温度不应大于80℃;特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定.
泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h,其它特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定,泵停车后,应及时放净泵内积存的液体,防止锈蚀和冻裂.
风机安装
风机的安装其基础,消音装置和防震装置应符合设备技术文件要求.
风机的清洁应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子,轴承箱体和轴承.
风机轴承箱的找正应与底座紧密结合,整体安装的轴承箱的纵,横向安装水平偏差不应大于0.1/1000,其测量应在轴承箱中分面上进行,如是左右分开式的轴承箱,每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000,横向安装水平偏差不应大于0.08/1000,而主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000.
电动机与风机找正时,两半联轴器之间的间隙,应符合设备技术文件规定,对具有滑动轴承电动机,应在测定电机转子的磁力中的位置后再确定联轴器间隙,其联轴器径向位移不应大于0.025mm,轴向倾斜度不应大于0.2/1000.
风机试运转前应按规定加注润滑油,盘动转子不得有碰刮现象,并关闭进气调节门.
风机运转正常后,首先进行调节门开度为0°～5°之间的小负荷运转,时间不小于20min,待小负荷运转正常后,再逐渐开大调节门,直至规定负荷为止,连续运转时间不小于2h.
试运转中,滚动轴承温升不得超过环境温度40℃,滑动轴承温度不得超过65℃,轴承部位的振动速度有效值不应大于6.3mm/s.
管道,阀门安装方案
安装程序
作业方法
材料验收
全部管子应进行外观检查,其表面应无裂纹,结疤,麻点,夹杂物,折皱,重皮,划痕,严重锈蚀等缺陷.对玻璃钢复合管不能有压碎,断裂,凿痕等现象.
各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查,检查直径,壁厚,弯曲度等,均应符合材料标准的规定.
全部阀门应做外观检查,检查项目包括:
阀门型号,规格,铭牌,编号,压力等级,材质标注应符合图纸设计要求.
外部和可见的表面,螺纹,密封面应无损伤,锈蚀现象,铸造阀体应无砂眼,缩孔,气孔,裂纹等有害性缺陷,锻体阀件应无裂纹,折皱,重皮,锈蚀,凹陷等.
该批阀门到现场后,应根据该批的同一制造厂,同一规格,同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验.
材料的存放
根据本工程工艺管道材质的区别,各种材质的管道均应分开堆放,碳钢管允许露天存放,但要垫平道木和盖篷布,所有阀门要检查两端口封闭状况,小型管件和阀门要放在货架上.
所有存放的材料均要作出明显标识,注明规格,材质,合格证号,数量等内容.
焊材的存放
现场设立焊条二级库,有专人看管,库内应装有性能良好的去湿机,通风机,干(湿)温度计及焊条烘烤设备,并挂有产品合格证和校验合格证.
焊条严格按规范要求分类,按规格摆放整齐,挂标识.
焊条库应建立一套完整的焊条保管,发放制度.
管子加工
所有管子按单线图下料,必须进行钢号移植.各种材质的管道预制时分开进行,预制完毕要作好标记.
切割
碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料.
切割后的坡口要平整,坡口表面要清理干净,碳钢管用锉刀和砂轮机清理.
坡口的制备及管子的组对
焊接坡口采用V型坡口.坡口形式如右图所示
对焊壁厚相同的管子,管件时,其内壁要做到平齐,内壁错边量应符合规范规定.
对焊壁厚不同的管子,管件时,如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时,按下图修整较厚的管端,在修整较厚的管端,修理的和非修整件之间,修整坡度应小于300.如下图所示:

预制
根据本工程的施工特点,管道的制作,加工采取在施工现场加工.施工时,在现场搭设一座简易的管道预制场地,以保证管道的预制深度.
管道预制过程中要充分考虑现场条件,按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置,管道预制深度一般为40～60%,活口处应留50～100mm的下料余量,以便安装时调整,仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工.
管道组成件应按单线图规定的数量,规格,材质选配,并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号.
管道组成件的焊接,无损探伤,加工,组装和检查,应符合规范有关规定.
预制管段应具有足够的刚性,必要时可进行加固,以保证存放及运输过程中不产生变形.
预制完毕的管段,应将内部清理干净,及时封闭管口,保持管内清洁.
管道焊接(详见焊接方案)
焊接检验(详见检验方案)
对接焊缝的内部质量,根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查.
对于不进行内部质量检验的焊缝,质检人员应对所有焊缝的外观进行检查,焊缝的外观质量应符合规范的要求.发现焊缝缺陷超过规定时,必须进行返修.
所有焊缝随时接受甲方代表的检查.
当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时,则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格;当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时,除返修该焊缝外,还应采取原规定方法按下列规定进一步检验:
每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝.
当这两道焊缝又出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝.
当再次检验均合格时,可认为检验所代表的这一批焊缝合格.
当再次检验又出现不合格时,应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验.
焊缝需抽样进行射线探伤时,其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定.
对不合格焊缝的返修,返修前应进行质量分析,当同一部位的返修次数超过两次时,应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修.
管道,阀门安装
安装原则
管道安装顺序本着分片区,分系统,先大直径后小直径,先下层后上层,先难后易,先上管廊后连设备,与设备相连接的管道原则上是从里向外配,以减少焊接应力对设备安装精度的影响,室内与室外管线的碰口应留在室外.
安装要求
管道在安装前应对设备管口,预埋件,预留孔洞,钢结构等涉及管道安装的内容进行复核.
与传动设备连接的管道,安装前内部要处理干净,焊接固定管口一般应远离设备,以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响.
管道与设备连接前,应防止强力相对,在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度.
安全阀应垂直安装,在投入试运行时,要及时调校安全阀.安全阀的最终调校在系统上进行,开启和回座压力要符合设计文件的规定.
阀门安装前,按设计文件核对其型号,并按介质流向确定其安装方向.当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装;如以焊接方式安装时,阀门不得关闭.
管道安装的允许偏差应符合下表的规定:
管道安装的允许偏差值
项目
允许偏差值(mm)
坐标
架空
室内
25
室外
15
标高
架空
室内
±20
室外
±15
水平弯曲度
DN≤100
2L/1000最大50
DN>100
3L/1000最大80
立管垂直度
5L/1000最大30
成排管道间距
15
交叉管间距
20
一般管道安装
管道安装前与管道有关的土建工程已完工,需要配管的设备安装经检验合格,并办理中间交接手续方可进行配管.
对已预制好的管道进行检查,与图纸核对无误.
管道应严格按照图纸进行安装,做到横平竖直,有坡度要求的管道,其坡度,坡向应符合设计要求.
穿越墙体,楼板,道路,一般应加套管,穿墙套管长度不应小于墙体厚度,穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右,管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充.
与设备相连的管道安装
与设备相连的管道安装应符合设计和设备制造厂的有关技术要求的规定.
管道安装应确保不对设备产生附加应力,做到自由对中.
与设备相连的第一块法兰连接螺栓应松开,呈自由状态,并检查法兰的平行度和同轴度,允许偏差如下:
设备转速(rpm)
平行度
同轴度
3000-6000
≤0.15mm
≤0.5mm
>6000
≤0.1 mm
≤0.2 mm
管道最终与设备形成闭合时,应在联轴节上架设百分表监视设备的位移,当转速大于6000 rpm时,其位移应小于0.02mm,当转速小于或等于6000 rpm 时,其位移应小于0.5mm.
符合要求后应尽快固定好管道及支架,管道上不得承受设计外的任何附加载荷.
塔类设备的配管
与塔类设备相连的管道安装前,应仔细核对需配管的设备口,设备口的法兰面是否损坏.
配管时,应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好,防止设备承受过大的附加载荷.
阀门安装
核对阀门的规格,型号,材质,并确定安装方向.
法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装,焊接阀门焊接时不得关闭.
体积较大,重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活,存在问题在安装前处理好.
阀门安装要便于操作,维修,符合安全要求的原则,安全阀安装时应保证其铅垂度.
管道支,吊架的制作与安装
现场制作的管架严格按规范和图纸进行,并涂漆保护.
所有管架位置,应在单线图中标明.
管道安装时,应及时固定和调整支架,支架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密.
固定支架应按设计文件要求安装,并应补偿器预拉伸之前固定.
导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象.其安装位置应从支承面中心向反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定,绝热层不得妨碍其位移.
管道安装使用临时支架时,不得与正式支架位置冲突,并有明显标记,在管道安装完毕后应予拆除.
管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置.
管道的试压冲洗
为了减少吹扫时增加的临时管线,节省试压吹扫时间,提高试压吹扫合格率,管道试压,吹扫工作按系统,片区,压力等级进行,试压,吹扫前必须编制方案指导施工.
压力试验时,无关人员不得进入.压力试验完毕,不得在管道上进行修补.
压力试验前,应具备下列条件:
试验范围内的管道安装工程除涂漆,绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定.
焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热.
管道上的膨胀节已设置了临时约束装置.
试验用压力表已经校验,并在周期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍,压力表不得少于两块.
符合压力试验要求的液体或气体已备齐.
按试验要求,管道已经加固.
待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开.
待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离.
试验方案已经批准,并进行了技术交底.
水压试验应遵守下列规定:
根据图纸要求确定管道试验压力,试验前,注水时应排尽空气.
试验时环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时,要采取防冻措施.
当管道与设备作为一个系统进行试验,管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备试验压力,且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验.
对位差较大的管道,应将试验介质的静压计入试验压力中.液体管道的试验压力以最高点为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力.
试验压力应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力.停压30min,以压力不降,无渗漏为合格.
试验结束后,应及时拆除盲板,膨胀节限位设施,排尽积水.排水时要防止形成负压,并不得随地排放.
当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理.消除缺陷后,应重新进行试验.
气密试验要求
气密试验压力应按图纸的要求.
气密试验重点检验阀门填料函,法兰或螺纹连接处,放空阀,排气阀,排水阀等.
气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查,压缩空气管保压24小时,以每小时平均降压率不大于3%为合格,其余管线以不泄漏为合格.
管道吹扫与清洗
一般要求
管道应分段进行吹扫与清洗(简称吹洗).
吹洗方法应根据对管道的使用要求,工作介质及管道内表面的脏污程序确定,吹洗顺序一般按主管,支管,排放管依次进行.
吹洗前应将系统内的仪表加以保护,并将孔板,滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除,妥善保管,等吹洗后复位.
吹洗时管道内脏物不得进入设备,设备吹出的脏物也不得进入管道,阀门前法兰加挡板.
不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离.
管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力,流速一般不小于20m/s,吹洗时应用木锤敲打管子,对焊缝死角和管底等部位重点敲打,但不得损伤管子.
吹洗前应考虑管道支,吊架的牢固程序,必要时应予加固.
管道吹洗方法
工作介质为液体的管道,应进行水冲洗.
水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行.
水冲洗应连续进行,以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格.
管道冲洗合格后,应及时将水排尽.
工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫.凡遇阀门,必须将其前法兰拆开加挡板,待管道吹净后再复位.
空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力,流速不宜小于20m/s.
空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈,尘土,水分及其它杂物,应为合格.
工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫.
蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫,然后自然降温到环境温度,再升温暖管,进行第二次吹扫,如此反复一般不少于三次.
蒸汽吹扫排气应标明标志,管口应朝上倾斜,保证安全排放,排气管直径不宜小于被吹扫管的直径,长度应尽量短捷.
蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求,如无要求应符合以下要求:连续两次更换靶板检查,如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在Φ0.6mm以下,痕深小于0.5mm斑粒数为1个/cm2;吹扫时间为15分钟(即两次都合格的情况下),即为吹扫合格.
管道吹洗合格后,应填写吹洗记录,除规定的检查及恢复工作外,不得进行影响管内清洁度的其它作业.
管道复位.管道试压,吹扫合格后,应按记录及时地拆除盲板,复位调节阀,止回阀阀芯,复位仪表元件等.
保温施工方案
管道保温
管道保温均按设计的材质及保温厚度进行.管道保温先铺设保温管壳,本工程蒸汽管道保温采用硅酸铝纤维制品,然后用镀锌铁丝将管壳绑扎牢固,每层材料都用镀锌铁丝绑扎,每块保温材料不少于两道双股铁丝,保温材料铺设时要错缝压缝.主保温层铺设结束后进行外护层的施工,外护层采用金属外护,本工程采用厚度为0.5mm的铝合金板.金属外护下料加工需一套白铁加工机械.为确保工程质量,我们准备新购置一套白铁加工机械,以确保保温外护加工美观.管道弯头加工成虾米弯形式,阀门制成一保温盒,既美观又拆卸方便.外护固定采用抽芯铝铆钉,间距200mm左右.安装好的金属外护层要做到牢固,美观,防水.
烟道及设备保温
烟道及设备保温材料采用岩棉,保护层采用0.7mm厚的压型铝合金板.施工顺序为:先焊接保温紧固件及外护支撑件(不允许焊接的设备可采用打包箍的方式),再铺设岩棉板达到设计厚度,最后安装外护板.
作业条件和作业准备
设计文件及有关技术文件齐全,施工图纸已会审.施工组织设计或施工方案已批准,技术交底和施工人员的技术培训已经完成
需要保温的烟道,设备和管道安装完毕,并经严密性试验或焊接检验合格.
热工测量仪表,蠕胀测点等均安装完毕.所有临时支撑件已拆除.
烟道,设备和管道表面的灰尘,油垢,铁锈等杂物已清除干净.如设计规定涂刷防腐剂时,在防腐剂完全干燥后方可进行保温施工.
所需的保温用材料已到齐,其规格性能等检验指标应符合设计要求,如有修改或变动,以设计院及制造厂下发的设计变更通知单为准.
施工方法及施工要点:
各部位所用的保温材料及厚度,外护层材料,保温结构按设计要求进行.
硅酸铝纤维制品,岩棉板施工时,厚度必须符合设计要求,对缝与环缝包扎严密,绑扎铁丝采用#16或#18镀锌铁丝,铁丝间距应匀称,松紧一致.
用保温管壳施工时,必须先用符合设计要求的保温管壳,用镀锌铁丝将其捆扎在管道上,每块保温管壳应有两道双股镀锌铁丝加以捆扎,拧紧后的铁丝头要随手嵌入保温材料缝隙内.
垂直管道及设备为支承保温层重量,每隔3米左右设一个承重托架,其宽度比保温层厚度小10mm ,当管子不准焊接时可采用夹环.若已有钩钉,可不设托架.
保温层厚度较大(矿纤材料超过100mm) 时,应分层施工.并要错缝压缝,不得有空隙,以减少热损失.
金属护壳施工,长度一般为500-900毫米,展开长度为保温外园周长加30-40毫米的搭接尺寸,环向,轴向各在摇线机上压出一道凸筋,并留5-10 mm 宽的边.膨胀缝处外护搭接尺寸增加,一般为75-150mm ,且不用铆钉固定.对不同外径,不同弯曲度的管道,要制定标准的下料方法.
任何室外金属包裹层的缝隙和穿过处应采用适当的绝缘胶以防止水的渗入.
质量标准及检验要求:
保温施工前,应对所有使用的材料作质量检验.保温材料及其制品的性能必须符合设计要求.检验方法按《火力发电厂热力设备和管道保温材料条件与检验方法》(SDJ68—85)进行.
保温材料施工时,应拼缝严密,一层错缝,二层压缝,有孔洞处要用碎料填塞密实.
保温层绑扎要牢固,每块保温材料不少于两道双股镀锌铁丝.铁丝直径的选择视保温外径尺寸而定.一般:
保温外径＜150mm 时,用18#镀锌铁丝.
保温外径≥150mm 时,用16#镀锌铁丝.
保温用管壳的接缝应放在管侧面,不应放在顶部或下部.
法兰连接处,须留有拆卸间隙,长度以能拆卸螺栓为准,一般为螺栓长度加20-30毫米.
管道支吊架附近的保温结构应留有足够的间隙,使得管道热胀冷缩时不致破坏主保温结构.
设备上的短管,法兰和人孔要露出保温结构之外,伸出短管的保温同与其相连管道的保温一致,施工时将设备上的铭牌留出,并在其周围作好防漏渗水处理.
保温施工期间,切忌保温材料受潮,尤其是室外保温,应在晴天进行,做到主保温层和外护同时施工,并应有切实可行的防雨应急措施.
金属罩壳要紧贴主保温层上,并搭接牢固.
罩壳环向搭口向下,相邻搭口方向与管道坡度方向一致.轴向搭缝采用插接,先用钻头在护罩上钻孔,然后用抽芯铆钉固定,间距200mm 左右,露天管路支吊架露出铝皮的地方应在吊杆上加装防雨罩,以防雨水进入保温层.
当环境温度不超过25℃时,保温外护层表面温度不应超过50℃.
防腐施工方案
施工工程范围:
防腐施工范围主要包括本标段内的各种设备,管道,箱,罐,仓,支撑,支吊架,楼梯平台等所有需油漆的钢结构件油漆,各种设备油漆的修补和面漆喷涂及设备管道等标识.
施工工序:
一般设备与管道等防腐施工工序:
施工准备→ 除锈,清理→ 第一遍底漆→ 第二遍底漆→第一遍面漆→ 第二遍面漆→ 竣工验收
施工工艺:
施工前应做好各项工作的准备,如油漆的调配,脚手架的搭设,人员的组织分工等.
防腐前应对要求防腐的设备及管道,钢结构等的防腐工艺有一定的了解,以便正确选择油漆,稀释剂,辅助材料以及调配所用的各种工具.
防腐前除锈即防腐预处理是油漆的第一道工序,也是很重要的一道工序,防腐预处理就是采用一定的工艺方法,将设备和管道表面原油漆,杂质,氧化物,焊渣以及凸凹不平的缺陷进行清理,使之达到一定的平整度和清洁度,以提高基体与涂膜的附着力.
除锈方法可分为手工除锈,机械除锈,喷砂除锈和化学除锈,本工程可采用机械除锈及手工除锈的方法进行除锈.如要求采用喷砂除锈,需使用空压机一台,砂罐一只.
除锈结束后,应在8小时内尽快刷涂底漆,待底漆充分干燥后,再刷涂次层油漆,当第二度防锈涂料干后,应尽快刷涂第一道面漆.
油漆刷涂要均匀,无流痕,不得遗漏.
金属面刷涂,涂刷层数及厚度要符合设计要求.
设备及管道的油漆应在安装并经验收结束后进行.
如遇漆膜破坏或电焊烧毁等情况应予修补,修补时需将金属面打磨洁净后进行涂刷.
为保证质量及创"鲁班奖"工程,所有油漆材料及其颜色的选用均要按设计要求,严格按设计要求和规范执行,如无设计说明,应通过业主,监理部门和设计部门协商按有关通知单执行.
管道及设备的色环,介质名称及介质流向箭头均要按设计规定涂刷.
焊接施工方案
适用范围
本施工措施适用于我公司在池州电厂烟气脱硫工程所有合同范围内的焊接施工.它包括焊接施工过程的控制,焊接材料及设备的采购及管理,焊工的资格培训及考核,质量控制和质量保证,焊接检验与实况记录,文件档案管理等全过程的工作.
所执行的标准
焊接均应符合GBJ17,GB50205,JGJ81,NACE Standard RP0178-01及附件4中的SCF-2规定.
焊接专业组织和焊接派工管理
项目部设焊接专业工程师一名,三级焊接质检员一名,二级焊接质检员2名,在管理上隶属于项目部工程部
现场设金属试验室,由公司检测中心组织,属项目部管辖.
其他焊接工程技术人员和焊工分布在各施工队.
现场一,二级焊条库合并,便于焊接工程施工全过程进行系统控制.在技术和业务上接受工程部的领导,焊条库设置管理人员2名.
焊接设备由各专业施工队自行配备,设备标识,计量鉴定,调配等实行统一管理,始终保持设备处于优良的工作状态.
焊接派工管理实行派工单制度.即由派工主管根据技术人员编制的施工质量计划,结合焊工个人施焊资历进行派工.派工时,主管人员在派工单上签署所派焊工的施焊项目(包括规格,材质等),施工地点,施工机械及所用材料的名称,规格.派工单签署结束后,由技术人员审核并签字后方可生效,才能到焊条库领取所需焊接材料.派工单制度的实行,有效地保证了材料投用的可追溯性,也是质检员,技术员现场监督检查的重要依据.
焊接劳动力调配及其派工管理由各施工项目队负责.总协调由项目部工程部负责.
焊接能源及工器具配置
氧气,乙炔气,氩气供应采用瓶装分散供气方式.
焊接电源及其布置
本工程公司将投入下列焊接工机具,满足工程焊接的需要.见下表:
序号
焊接设备名称
规格型号
数量
备注
交流电焊机
BX3-500-2
20
直流逆变焊机
WS-400B
10
高频引弧
直流逆变焊机
ZX7-400ST2
10
钨极脉冲氩弧焊
WSM-400
6
工艺管道焊接
埋弧自动焊机
NZA-1000
2
半自动气保焊机
A10-500
1
半自动气保焊机
IAR-500
1
管道气割机
CG2-11
1
半自动气割机
CG1-30
2
仿形气割机
CG2-150
1
等离子切割机
G60-D
1
碰焊机
UN1-75
2
碰焊机
UN1-100
1
电脑温控仪
DWK-A-180
1
焊条烘干炉
YHL-60
2
焊条烘干箱
YGCH100
1
小计
62
为了文明施工,施工现场配备足够的自行设计制造的可组合式电焊机集装箱,根据各作业点焊接任务的集中程度,每只集装箱内设置2台,4台,6台,8台电焊机,并配套电源开关,照明,通风设施,电焊机极线引出由快速插座连接;
焊接材料管理
焊接材料是指在焊接施工过程中使用的焊条,焊丝,可(助)燃气体,保护气体,焊剂,钨棒,碳棒及其它相关材料.焊接材料管理是焊接质量管理的重点内容之一,是保证焊接质量的基本前提.特别是库房内干湿度和焊接材料烘焙的控制以及焊接材料可追溯性管理.错用焊接材料和使用不合格的焊接材料会造成潜在的不合格焊缝而留下质量隐患,甚至导致电站运行期间重大事故的发生.因此,焊接材料管理要从以下几方面入手:
外部保证(采购与验收)
焊接材料的采购应符合材料采购程序,并由经过确认的合格的供应商供应.对供应商资质的审查按委托方认可的规定的程序进行审查,并在审查通过后经委托方予以确认.
所采购的焊接材料必须按标准进行验收试验,保证合格后方可入库;
焊接材料应具有明确的牌号,批号,生产日期及合格证书.所使用的焊接材料必须完全满足相应技术条件的要求.
内部保证(使用与追溯)
严格按程序要求存放,烘干及保温,重点抓好发放与使用环节,使焊接材料流转具有可追溯性,达到双向跟踪.
焊接材料的使用必须有详尽的标识和可靠的可追溯性,且具有相应的技术文件和记录给予确认.焊接材料的领发应由焊接工程师签发领料单,必须填明使用人及使用项目,仓库凭单发放.发放后,仓库材料管理员必须在领料单上填明领用材料型号,规格,数量和批号等.应及时或按阶段由统计员收集统计输入计算机,原始凭据按技术文件要求存档.
有完善的管理体系,良好的烘贮设施,严密的可追溯性状态和满足控制要求的各类文件,记录等.
按各种焊接材料的技术要求进行存储,保管,烘焙,保温,对焊条的保温设立三个区:备用区,使用区,返回区.对以上过程均填写"焊条烘干和保温记录表",且反映在"焊条发放记录表"中.
焊材发放要求:
根据技术员提供的使用部位,焊材型号,数量向焊工发放焊接材料(填写焊材发放登记表);每日晚上下班前各单位要将次日上午,下午所需焊材用量通过现场的计算机系统向焊材库申请,内容包括焊材名称,焊材数量,使用部位,使用焊工的名称等.
焊材库管理人员在焊工领用之前根据申请单及时按说明书要求根据用量及时对焊条进行烘焙(填写焊条烘焙记录表);并将焊条提前分装在各自焊工的焊条筒内,经过焊工确认并签字后可及时领走焊条.
领用焊条时焊工必须向库房管理人员提供焊接技术员签发的焊材领用申请单,领用数量以半个工作日用量为准.
如发生质量问题而对焊接材料的质量有怀疑时,应立即停止使用,并报焊接工程师处理.并对已使用该批材料的产品进行复查,做好记录.具体处理按不符合项程序处理.
变质焊材的处理:出现药皮脱落,药皮受潮,焊芯生锈等现象时,库房管理人员要及时向焊接技术负责人汇报,由焊接技术负责人决定处理方式和防范办法.变质焊材要及时清出库房做报废处理.出现变质焊材时要分析原因,追究原因并进行经济处罚.
焊接材料的控制是焊接质量管理的重要手段,在技术管理上不受行政干预,当项目部焊接专工或专检,认为有必要时(如违反方案不能保证焊接质量,或焊工因质量不稳定需要停工复试等)就可指令焊条库停止相应材料的发放.
材料替代的原则是保证采用替代材料的产品的使用性能及质量不低于原设计水平,材料的替代应由相关部门出具经申请和批准的代用通知书,施工队方能执行.
焊接材料的管理除应符合上述要求外,还应符合《焊接材料管理条例》的规定.
焊接材料防潮湿管理
为了便于控制和防潮的要求,在施工现场设立一,二级库合并的具有独立行使管理职能的焊接材料库.在施工现场对焊接材料的管理须达到下列要求:
焊材库要求密封性能好,通风条件好,具有保温,防潮功能;库房内配备加热器,除湿器,空调,排风扇,堆放架柜,温湿度表,焊条烘干箱,焊条恒温箱等设备;焊材储存间,焊条烘焙间,焊材发放间均连成一体,保证焊材进现场后至发放前均在库房内运转,避免与潮湿空气接触.焊材库内的温度不低于5℃,相对湿度控制在60%以下.
库房管理人员每天记录库房内的温湿度,并保证温度和湿度在规定范围内,温湿度超标时利用加热器,除湿器,空调等调节至合格;对入库的材料,焊材必须分批号,分规格,分区域码放储存,并作好明显的标识;按说明书要求根据用量对焊条进行烘焙(填写焊条烘焙记录表);并应遵循先进库先使用的原则.
库房管理员每周对储存的焊材进行一次抽检,及时发现药皮脱落,药皮受潮,焊芯生锈等现象,并做好记录.焊接技术负责人每两周对库房的焊材进行一次抽检,并检查库房管理人员的工作情况及库房的温湿度记录.
确保对所有电焊条和其他要求烘焙的焊接材料按规范进行烘焙(包括酸性焊条).经过烘焙的电焊条,须实行24小时连续保温.
焊条保温筒统一管理,焊条筒不得滞留班组.根据工作任务为每个焊工配备一个2～5Kg焊条筒,筒壁上要进行标识及焊条牌号和规格,标明焊工名称和钢印代号.除现场使用外,焊条筒及剩余焊条必须及时归还焊材库,由焊材库统一保管.中午剩余焊条仍然放在焊条保温筒中,下午继续使用;晚上剩余的焊条要放回恒温箱中保存,次日继续由该焊工使用.焊条库专门配备1-2台交流电焊机(或专用变压器),提供焊条筒供热电源,焊条保温筒使用前至少提前1-2小时加热,焊条保温筒须工作正常,到施工现场须及时插接电源,始终保持筒内温度,焊条使用一根拿一根,取出焊条后及时盖好筒盖,工作结束后将焊条筒连同剩余焊条交回焊材库保管.
焊接材料使用应符合焊接技术文件要求.现场使用的焊条保温筒筒内温度应符合规定.焊接材料达不到使用要求的,应予以报废.报废按报废程序执行.
焊条烘焙要求:焊条烘焙要求以说明书为准,没有说明书者可按以下要求进行.即焊条重复烘烤不超过两次,酸性药皮焊条烘焙温度为120～150℃,恒温时间1h ,碱性低氢型药皮电焊条烘焙温度为350℃,恒温时间1h.
焊工培训及考核
为确保合同范围内工程施工焊接质量,凡参与池州电厂烟气脱硫工程焊接施工的焊工均应经培训考核合格,持证上岗.
以安徽电力平圩焊接技术培训中心为依托,确保派往施工现场的焊工均具备相应的焊接技能和持有有效焊接合格证件.
对参与该工程的考核合格的焊工报业主单位主管部门备案.对合格地完成该工程中焊接工艺评定试验的焊工,可视同取得了同样等效接头的焊接技能考核的资格.
对特殊要求的焊接工艺或材料,应按特殊工艺要求对上岗焊工进行项目培训及考核,合格后方可上岗.如对C-276材料的焊接,必须应持有ASME上岗证的人员,并通过该材料考核合格后,方可上岗施焊.
焊接工艺评定
焊接工艺评定的目的,在于测定焊接接头是否满足产品设计要求,并制定出保证焊接质量的焊接工艺规程,是指导焊接生产和控制焊接质量的指导性文件.
焊接工艺评定的要求与应用
依据业主方提供所要遵循的规则以及《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》SD340-89的规定,结合每项操作的特点和有关金属的特性,通过焊接工艺评定验证焊接试件的试验结果,以满足所要求的质量准则.依据焊接工艺评定项目,编制用于实际项目施工的焊接工艺规程或"焊接作业指导书".
焊接工艺评定的实施
为保证焊接质量,焊接工程师根据各项施工图所提供的材料,焊接接头形式,技术要求制订焊接工艺评定计划,对需要重新评定的,拟定焊接工艺评定方案,并依据工程进度情况,实施焊接工艺评定.
焊接工艺评定除特殊要求必须在施工现场进行外,其余均在公司本部完成.焊接工艺评定人员根据各项检验,试验结果及现场施工条件对本工艺进行综合评定.必要时,报业主方及监理方确认.
我公司已具备针对火力发电厂的焊接工艺评定现有80项,基本满足常规火电厂建设安装需要,具体项目如下表.对于不能覆盖的或根据业务规定有特殊要求的,我们将结合现场情况进行相应的焊接工艺评定工作.
焊接施工基本原则
焊接施工应具备的技术条件
焊接施工应具备的技术文件:焊接专业施工组织设计,焊接工程一览表,焊工合格证件,焊工资格管理文件,焊接工艺评定程序及报告,焊接施工作业指导书,焊接施工技术交底记录,焊接实况记录表,焊口(焊缝)统计表,焊缝质量检验报告,与验评记录,项目工程焊接质量评定表.
焊接工程师应全面了解并掌握工程项目,工程量,工艺要求,质量标准,综合编制各项焊接施工技术文件,且在施工前一个月提交委托方和监理工程师审批后实施.
焊工须持双证上岗,即安全上岗证,焊工合格证.且具有相应的施焊资历.另上岗前须进行相应项目的模拟练习.
工程中投用的焊接材料须具备制造厂家的质量保证书.
焊接施工技术交底.焊接工程开工前必须具有有效的焊接作业指导书,焊前由技术人员按文件要求向作业焊工进行技术交底.
焊接施工前准备
"焊接工程与金属检验管理系统"计算机应用程序安装调试完毕,具备使用条件.
工序接口条件:上道工序应符合接口技术条件,有相应的技术文件支持,上道工序的接口条件的检查和有效文件的签证由质检员负责填写,下道工序施工人员签字确认.
焊接对口要求均应符合技术文件的规定.
根据"焊接作业指导书"及施工图合理选用焊接方法,焊接材料.焊前准备工作完备.
焊机运输到位,并调试合格,所有显示仪表均应经过鉴定合格,且在有效期内.
如有合金钢材料,必须经光谱检查确认.
施焊环境要求
环境温度应根据不同钢种类别予以保证,并符合规程的规定.
应有防风,防雨设施,避免穿堂风.
施焊时,应采取措施使焊件处于焊接应力能够释放的自由状态,技术特殊要求时除外.
交叉施工时必须有可靠的隔离措施.
焊接时避免连接设备的震动,特别是焊件本身的震动,以防止产生焊接缺陷.
保证焊缝外观质量的措施
对口错口值要满足技术要求,该项工作由安装工完成,焊工及质检员验收把关.
当前项满足要求时,控制影响外观质量的另外几个表面缺陷,即表面裂纹及表面未熔合,表面气孔,咬边,焊接角变形.
防止表面裂纹及表面未熔合:填满弧坑防止弧坑裂纹.控制焊接电流不宜过小,焊条或焊丝与坡口保持一定的角度,防止出现表面未熔合.
防止表面气孔:母材要清理干净无污物,焊接电流不宜过小,电弧不要过长,防风或氩气保护效果要满足技术要求.
防止咬边:熔合区电弧停留不要太短,电流不要过大,注意观察熔池填满程度.
防止焊接角变形:保持对称施焊,必要时采取反变形措施.
焊缝外型尺寸的控制:将焊接规范中焊缝外型允许尺寸表的内容分解到工程的具体项目上,使焊工明确各个项目焊缝外观尺寸的允许值,并由技术人员向焊工进行讲解,焊前练习时由焊工亲自对外观尺寸进行测量.施焊结束焊工自检合格后,质检人员用焊缝尺寸检测器进行抽检,对不合格的及时采取补救措施.
焊接工艺要求
严格执行业主单位提供必须遵循的焊接规范,如《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007-92.
对焊接坡口及对口要进行严格的检查.
采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后,应及时进行次层焊缝的焊接,以防止产生裂纹.
为减少焊接变形和接头缺陷,直径大于Φ194mm的管子对接焊口宜采取二人对称焊接方法.
主要部件和焊缝的焊接
钢结构的焊接
钢结构焊接主要有承重钢结构和普通钢结构件两类.钢结构的焊接除执行DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》和《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇(1996年版)两个标准外,还根据施工图纸和说明,有关协议和纪要等技术资料组织施焊.
板材对接焊缝,翼缘板与腹板焊接焊缝,牛腿,需Ⅲ类及以上类别合格焊工焊接;其它焊缝如加筋板,端板及联系焊缝附件焊接,可由普通合格焊工焊接.
下料及坡口要求:焊件下料及坡口加工以采用机械方法为宜.坡口型式及尺寸须符合图纸要求,图纸未注明的,手工焊部分参照GB985-88《气焊,手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸》,埋弧焊部分参照GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》.下料应采用多头气割机,腹板,翼缘板等坡口应采用刨边机制备.用氧乙炔切割下料或坡口的焊件要留有加工余量,再用砂轮机打磨去除氧化层,淬硬层及过热金属.
严格对口要求与检查:焊接对口前,焊口两侧必须严格去除金属表面的油污,锈蚀,和水垢,全面露出金属光泽;保证对口间隙和错口量符合标准要求.打磨好的母材当天不能施焊时采用焊口防锈剂保护,避免潮湿给焊接带来困难;焊接之前由焊接质检员检查并确认对口质量,填写对口质量检查表.
焊接要求:长而直的焊缝采用埋弧自动焊施焊;加筋板等附属结构焊接应采用手工电弧焊,钢架,梁,柱等安装亦由手工电弧焊完成.加强肋一般对称布置,为防止变形,须采用两部焊机,由两名焊工从中间向两边同时对称施焊,施焊中注意接头和收弧质量,收弧时应将熔池填满.埋弧自动焊施焊时,焊口两端设置引弧板,收弧板,一道焊缝完成后,用火焰割除两端引,收弧板,并打磨平整,不得以锤击落以免产生裂纹.
对由角钢或钢管与铁板连接而成的桁架结构的焊接,要先焊杆件接长焊缝,接长型式遵循《钢结构设计手册》,要求焊高不小于板厚并圆滑过渡.单个节点板上焊缝较多时,应按先主弦,后支撑,先角钢肢背,再焊肢尖的顺序施焊;多个节点板的焊接,须根据结构大小采用四人或两人分区对称同步施焊,尽量使热量不要集中在一处,而要分散开.焊接时要考虑平板与立板热量分配,注意角接,搭接处运条能保证两侧熔化程度一致,以免熔池偏向平板侧,导致立板侧焊高不够.
焊缝检验和验收:焊缝焊完后由焊工本人或其班长进行100%外观自检,填写自检单;工地专职质检员使用焊缝检测尺,根据自检单进行复检,并填写分项工程焊接接头表面质量检验评定表,焊接综合质量等级评定表;并依据《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇(1996年版)要求进行检验.对烟,风等管道,要进行100%的严密性试验.
本系统管道的焊接
对于集中的管道下料和焊接坡口一律采取自动气割机或机械加工.气割加工或必须采取手工切割的(指因条件限制无法进行自动气割机和机械加工的),在焊接之前必须采用手动机械进行严格的打磨清理,直至露出金属光泽,达到焊接技术要求.
焊接坡口型式及尺寸须符合图纸要求,图纸未注明的,手工焊部分参照GB985-88《气焊,手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸》;埋弧焊部分参照GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》.
焊接对口必须执行焊口检查签证制度,并得到承担焊接任务的焊工的认可,办理相应的签证手续后才能进行焊接工作.
所有的焊接材料必须按规范要求进行烘干或烘焙,严格执行焊接材料管理制度,焊条桶按规范要求在现场接通电源进行加热保温,防止受潮.
焊接检验严格执行随机抽查制度,质量验收过程中严格贯彻焊接质量奖惩办法和违反工艺纪律处罚条例,实行重奖重罚.
点固焊的焊接材料,焊接工艺,焊工要求等与正式施焊时相同,在对口根部点固焊后,应检查各个焊点质量,如有缺陷应立即清除,重新进行点焊.
为保证打底透度焊接质量,打底焊条直径宜小,为适当提高焊接效率,填充及盖面层焊条直径可大些,如打底Φ3.2,平焊I=90～130A,填充盖面Φ4.0,平焊I=140～200A,其它位置相应将电流降底10～15%.
当采用埋弧自动焊时(适合于制作直径较大的卷管,直,环缝均可采用该法以提高效率)直缝两端须设置引弧板和收弧板,坡口形式,尺寸与正式焊口一致,下方可设置焊剂气垫以保护熔池,先焊管内侧,外侧待清根后再焊,外直缝需搭设平台,上铺设焊车轨道.必须用火焰割除直缝两端引,收弧板,再用砂轮机打磨平整,不得以锤击落以免产生裂纹.
吸收塔现场拼装焊接
焊接材料选用按图纸规定要求进行,且全部按照前述规定保证焊接材料合格有效.
本项目的焊接程序及要求按照招标文件中规定的执行.
焊接工艺控制
焊接过程中应严格按照焊接工艺程序进行施焊,严格控制焊接程序和焊接线能量的输入.
焊前应检查组装质量,破口面及两侧20mm范围内的污物,锈蚀,水分和油污应清除干净,并应充分干燥.
焊前预热条件完全满足"焊接工艺规范"要求,预热方式主要采用电加热,预热测量范围以焊道两侧各100mm为限.
定位焊及工卡具的焊接,均须由合格焊工担任,且与正式工艺相同.
引弧和熄弧均须在破口或焊道上,不得随意在焊件表面引弧和试验电流.每段定位焊的长度不宜小于50mm,定位焊间距应在300mm以内.
焊接中应特别注意焊道始端和终端的质量,始端应采用后退起弧法,终端应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开.
双面焊的对接接头在背面焊接前,应用碳弧气刨对背面焊缝根部进行清根,然后用手提砂轮机磨去破口氧化,渗碳层.
对于在塔体上施焊的每一焊工所施焊的范围,应在排板图上予以说明.
焊接顺序及焊接变形控制
为保证塔体安装质量,控制塔体组装尺寸,在现场安装中,应正确规定焊接顺序,采取有效的技术措施,减小焊接应力,控制焊接变形.
塔体焊缝的焊接顺序应严格按照《焊接工艺规范》规定的顺序进行.
对于大面积薄板结构的焊接,应严格控制焊接线能量的输入,特别是对于初层焊道,应采用分段退焊法或跳焊法.
对于沿罐体圆周均布的焊缝或周向环焊缝的焊接,应由数名焊工周向均布,同时同向进行施焊.
塔壁板上纵缝对接焊时,为防止纵缝角变形,可在壁板内侧装设弧形加强板,以达到强制控制变形的目的.
对于塔内附件焊接变形的控制可通过强制或反变形的措施来达到.
焊接检验:焊缝焊接完毕后,应立即清除表面焊渣,按照焊接工艺文件要求对其进行外观检查和无损检测工作,并通过砂轮机来修整焊缝的余高以符合工艺文件的规定.
C-276材料的焊接
C-276材料为镍基合金,必须经过焊接工艺评定合格后,方可进行焊接施工.焊工必须按照ASME规范的规定进行该材料的考核合格后,持证上岗焊接.
C-276材料必须有严格的防污染措施.
安装中使用的工夹具均应由同类钢或不锈钢制造;
安装吊具凡与C-276材料直接接触的由同类钢或不锈钢制造,不允许用钢丝绳绑吊,必须用尼龙吊带或加符合条件的隔离层;
所使用的砂轮片只能专用于磨C-276材料,所用钢丝刷与清渣工具,均应采用同类钢或不锈钢制造;
C-276材料表面不允许暴露在火焰加工处,否则将影响C-276材料的耐蚀性.
焊接材料的存放应放在专用的库(房)内,严禁与其它类焊接材料存放在一起,防止焊接材料的污染,且严禁放在钢架上.其存放和使用严格按前1.5节执行.
焊接工艺
焊接方法采用氩弧焊工艺或氩弧焊打底电焊盖面工艺.
所有C-276材料的焊缝所使用的焊接材料成分应等于或大于其连接合金中含量高的那种,且要经过业主方的批准.
书面焊接程序规范(WPS)和程序鉴定记录(PQR)均经过业主方的批准.
C-276材料在焊接前,对其合金含量都要用Tcxas核能合金分析仪核对无误,并进行标注(其标注不能影响其合金的耐腐蚀性).
待焊的表面应清洁,没有锈蚀,灰渣,污物,油脂及其它杂质.
待焊接的合金面包括连接面50mm的范围内没有上述物质及硫化物,所有的污物要在焊接前用合适的溶剂擦去,其溶剂不能含有游离态卤族元素且不能留下沉积.
要保护好所有的C-276材料不受碳钢的影响,当在C-276材料附近工作有碳钢时,要将C-276材料密封以避免影响合金.
焊接环境温度必须保持在16℃或至少高于露点温度5℃.否则可使用电或辐射加热,但决不允许使用含氧气燃烧或其它产生潮气的设备来进行内部加热.当对待焊金属加热时,加热温度不得高于38℃.
C-276材料焊接时,必须严格控制焊接层间温度且不得超过100℃,并在WPS中强调写入此温度.要使用合适的,校准的表面接触仪器来测量此温度,但不得使用温度指示碳棒等能污染C-276材料的接触探头来测量温度.
焊接完成后不得对C-276材料焊缝使用任何形式的焊接热处理.
焊接完毕,焊工应仔细清理焊缝表面,检查焊缝成型质量,必要时可对进行局部修整并填写自检记录.自检合格后在焊缝附近标注焊工代号交付检验,且在焊接工作图同时作标注.
对本程序范围内管道的每一个焊口,应具有完整的施焊实况记录,特别注意记录在焊接过程中曾发生过的设备故障,焊接工艺参数的严重偏离,产生焊接缺陷及时对其处理的情况和结果,该施焊实况记录上应有当班质量检验员和焊工的签字.
衬胶罐或管道的特殊要求
所有焊缝必须是连续的,焊缝必须打磨光滑.
焊缝处所有焊渣,毛刺等必须清除.
焊缝处尽量光滑,但是没必要将焊缝打磨成和母材平齐.
在焊接表面不应存在小孔,凹点,虚焊或凸凹不平.
所有的锐边和凸凹不平的地方均应打磨平整.
在厚度小于9mm的焊缝凸起应打磨至最小半径2mm.
在厚度等于9mm或更大的焊缝凸起应打磨至最小半径4.5mm.
型钢的边缘应打磨至最小半径4.5mm.
以上所列出的所有焊缝必须光滑且应无毛刺,焊渣及其它锐边.
所有的外部支撑,悬臂和缺口必须在衬胶前焊接完毕,临时的缺口及支撑必须在衬胶前全部清理干净且打磨光滑.
所有内部的附属材料并且永远存在于容器或设备中的必须完全焊接好.
所有衬胶的焊件,焊完衬胶前必须经业主指定方检查认可.
加强焊接施工过程控制
抓住焊接过程控制要点:一是焊接工艺作业指导书的编制及焊前施工交底,搞好焊前检查,即检查对口尺寸,坡口形状,清理及焊前准备,做到不符合要求不施焊;二是质量检验员的工作在现场,对每个焊工的焊口质量进行检查控制,三是做好相关工序之间的联系,如对口,焊接,探伤,质量检查等之间的联系;注重外观质量检查工作,外观不合格的不检验,不验收.
合理设置控制点:根据过程控制要点,事先设置好W点和H点.
W点(见证点):由焊接质量检查员负责检查并作好记录,作业人员签字,合格后移交下道工序.
H点(停工待检点):由焊接质量检查员负责检查并作好记录,作业人员签字,合格后再由监理工程师签字认可,然后交下道工序.
严格焊接工艺纪律,即严格按照焊接施工作业指导书的规定进行焊接施工,通过W,H点检查作业与工序程序文件的符合性.
严格实行多级验收制度,施工班组为一级验收,分公司为二级验收,项目部为三级验收,业主及监理工程师为四级验收.焊工在完成各自的焊接工作后均应做100%的自检,填写自检单;分公司二级质检验收应根据焊工的自检单进行全面检查,项目部专业三级质检员对焊口的抽查应根据二级质检员填写的检查记录单,按规程规定的比例对焊缝进行检查验评,最后报监理验收.
凡经检查不合格的焊缝,应按规定加倍抽查.
对不合格焊口,按照缺陷处理程序进行处理,并如实记录处理过程;对不合格焊口的修复或重新焊接,增加设置W控制点,按程序进行修复和检查;经修复或重新焊接处理后的焊缝,应进行复查直至合格才能通过.
如加倍抽查仍不合格应停止此项目的焊接,该焊工应立即停焊,重新进行资格复试.
对焊接工程质量事故的处理,应以事实和质量数据为依据,找出事故原因,严格按"三不放过"的原则处理.
焊接质量奖惩措施
严格执行公司制定的《受监督焊口质量奖罚规定》,《违反施工工艺及工艺质量条例处罚标准》两项制度,结合池州电厂烟气脱硫工程施工现场的具体情况设立"焊接质量奖"专项资金,加大焊接质量奖惩力度,充分利用经济杠杆的调节作用,提高焊工及管理人员的质量意识,使本公司承担的合同范围内焊接质量全面达到优良水平.
金属检验方案
金属检验
金属检验项目
本工程涉及的金属检验项目包括:射线检验,超声波探伤,渗透检验及目视检验
金属检验特点
本工程金属检验中表面检验(PT,VT)数量大,RT,UT的检验部位及数量则依据业主或监理要求及合同条款进行;依据招标书要求:所有被衬里覆盖的焊缝都必须进行100%的PT(渗透探伤)和VT( 目视检查) 检查,并按 DIN 标准要求,在PT和VT发现有问题时,按比例做RT检查.
检验机构设置及人员安排
现场设金属试验室,由公司检测中心组织,属项目部工程部管辖.
金属试验室设专职工程师1人.检验员4人.
所有检验人员由公司检测中心依据工程进度情况及需检验项目统一调配.
金属检验员人员资质要求及人员配备
金属检验员人员资质要求
凡从事无损检验的人员,都必须经过技术培训,并按DL/T675—1999《电力工业无损检验人员资格考核规则》进行考核鉴定取证.
从事射线检验的人员应按照GB4792 《放射卫生防护基本标准》的规定定期进行身体健康状况检查,检查合格者方可上岗.
凡从事理化检验的人员,都必须经过有关部门的培训,持证上岗.
无损检验人员按技术等级分为高,中,初级,取得不同无损检测方法的各技术等级人员,只能从事与该等级相应的无损检验工作,并负相应的技术责任.
人员配备
为保证本工程金属检验质量,准确无误地执行有关标准,规范,真正做到"客观,公正,及时,准确",设UT,RTⅡ级人员各1人,PTⅡ级1人.其中有一人多证.
检测,检验设备控制及管理
投入本工程的检验仪器的使用按金属试验室质量手册Q/APCC205—00.22—98《检测仪器设备操作规程》及《检测仪器校验程序》的有关规定执行.
所有检验仪器的使用均应有专人负责,并定期保养,校验,计量.
检验所需试块,试片等附属器具应符合标准,规范的要求.并按说明书要求存放,以免腐蚀生锈.
检验所需能源及设备配置
金属试验室需配备10KW电源.
设备配置
检测设备投入一览表
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
国别产地
备注
1
X射线机
250EG-S3
1
日本
2
透射密度计
TD-210H
1
中国
3
γ射线机
Ir192
1
中国
4
超声波探伤仪
CUFD-95
2
中国
工作流程
检验前的准备
检验人员资质条件应符合相关规定.
检验用的仪器,设备的性能应经有关部门计量,校准合格,且在有效期内,并有运行记录.
了解设备,焊件的名称,材质,规格,工艺,热处理状况,坡口型式.
Ⅱ级及以上人员依据委托及所了解的情况编制检验工艺卡.
实施检验
在上述文件,人员,设备和环境条件经检查均已符合要求的情况下,检验技术员人向检验人员进行技术交底,交代检验的内容,方法,步骤及安全注意事项,检验负责人给检验人员分配具体任务.
检验人员按"作业指导书"规定的方法,步骤及检验工艺卡规定的参数进行试验.
焊接接头分类检查的方法,范围及数量表
焊接接头分类检查的方法,范围及数量将严格执行《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇(1996年版),如业主或监理有其它要求在合同中注明.我们将严守合同.
记录
金属检验的记录应包括:
检验人员的资格证及健康档案记录清单;
检验用仪器的鉴定合格证书及校验记录;
检验用材料的使用记录;
检验仪器使用运行记录;
暗室,资料室,评片室,精密仪器室,冲击室,金相室使用记录及温度,湿度记录;
各种试验报告清单;
射线探伤底片清单;
各种金属检验方法的工艺卡,技术交底记录及金属检验方法变更单.
超声波检验技术方案
目的
为了规范金属试验室超声波检验的工作程序,实现标准化作业,保证池州电厂烟气脱硫工程安装施工超声波检验质量,特编制此技术措施.
适用范围
母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验
编制依据
DL 5007-92 电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)
GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级
ZBY 230-84 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件
ZBY 231-84 超声探伤用探头性能测试方法
ZBY 232-84 超声探伤用试块
《安全施工措施管理程序》005Q+E+OHS
作业准备
人员配备
一般工作条件下,每档作业宜配备2人,其中1人必须具有Ⅱ级以上 (包括Ⅱ级)超声波检验资格证,操作人员必须持有Ⅰ级资格证,作业条件较危险时,宜增加作业人员.
机具配备
作业现场必须配备照明设施,超声波探伤仪一套,测厚仪,标准试块,对比试块, 各种探头,卷尺及测量器具.及砂纸,棉纱,布,纸等擦拭物和机油,甘油等耦合剂.必要时还需配备角向砂轮等打磨,清理设备.
力能配备
作业现场必须配有必要的照明电源和工作电源.
作业条件
作业现场安全设施必须达到有关规程,规范要求,并且有足够的场地安全地开展检验工作.
作业条件
检验人员
凡从事超声波检验作业人员必须持有与其所承担检验工作相适应的资格证书.
检验人员必须经现场安全培训合格.
检验器材
超声波探伤仪
通常使用A型脉冲反射式超声波探伤仪, 同时使用B扫描或C扫描进行辅助检验.
探伤仪的性能指标和测试方法应符合ZBY 230及ZBJ 04001 规定的相应条款,工作频率为1～5MHz.
仪器和斜探头的组合灵敏度:在所探焊件最大声程处, 有效探伤灵敏度余量不小于6dB.
组合分辨力应能将标准试块上Φ50mm与Φ44mm 两孔反射信号分开,当两孔反射波幅相同时,其波峰与波谷的差值不小于6dB.
超声波探伤仪应具有80dB 以上的连续可调的衰减器,步进每档不大于2dB.
作业顺序(见附录流程图)
作业方法
探伤前应了解被检试件的名称,材质,规格,焊接工艺, 加工工艺,热处理情况,坡口型式,以及焊接接头中心位置.
被检工件应外观检验合格.
焊接接头两侧应清除飞溅,锈蚀,氧化物和油垢, 表面应打磨平滑,打磨宽度至少为探头的移动范围.
焊后需热处理的焊接接头,应在热处理后探伤.
技术人员应编制有效的超声波检验工艺卡,并进行安全, 技术交底.
探头选择
依据GB 11345-89标准规定,根据被检工件的验收标准,被检工件的材料壁厚,坡口型式,检查范围和产生缺陷几率大的方向来选择检测探头.
探头每次使用前都要测量其入射点位置与折射角.
探头入射点位置和折射角大小可以通过修磨其楔块, 达到适于检验的数值.
选用探头的工作面与管子外表面应紧密接触, 必要时应进行修磨.
探头频率一般采用2.5MHz.
调试,校准
每次检验前或复查核对缺陷时, 要对探伤仪的各项参数进行调试,校准.
每间隔三个月,要对仪器的综合性能进行一次测定,并校准,记录.
距离波幅曲线的制作
每次使用新探头,检验新项目,除用探伤仪自绘外, 应以所用探伤仪和探头在对比试块上实测的数据绘制.
距离波幅曲线由RL(判废线),SL(定量线)和EL(评定线)组成.EL与SL之间称Ⅰ区,SL与RL之间称Ⅱ区,RL以上称Ⅲ区, 如图1.
Ⅲ

判废线(RL)
波 Ⅱ
幅定量线(SL)
dB
Ⅰ 评定线(EL)
距离(mm)
图1 距离--波幅曲线示意图
不同厚度的距离--波幅曲线灵敏度按有关使用标准的规定执行.
距离波幅曲线的校验以所用探伤仪和探头在对比试块上进行,校验应不少于两点.
探伤时由于试件表面耦合损失,材料衰减及内外曲率的影响,应对探伤灵敏度进行补偿,并记入距离--波幅曲线.
检测
以SD-Ⅳ型半园试块上的第一次反射波校准仪器的基准灵敏度.并以RB-3型试块或CSK-ⅢA 型试块按超声波探伤标准调节仪器和探头的组合灵敏度.
探伤灵敏度不得低于EL线, 探伤时应注意随时校准探伤灵敏度.
时基扫描线的调节: 在SD-Ⅳ 型半圆试块上测出第一次反射波和第三次反射波,按深度或水平定位调节时基扫描线的比例和零点.也可用CSK-ⅢA型试块调节时基扫描线,并保证扫描深度大于2倍试件壁厚.
在检验区域平均划出4～8点, 每点焊缝两侧测量其母材厚度并记录.
在焊缝的两侧距焊缝中心线100mm或150mm 位置各画一条园周线作为水平基准线.此园周线要平行于焊缝中心线.
一般采用探头沿焊接接头作矩形移动的基本扫查方式.扫查时,探头每次移动距离(横向)不得超过探头晶片直径.在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直同时,根据管径曲率大小还要作小角度摆动.
检验时先进行粗检,发现反射波幅高于记录线(EL)的缺陷时,要把探测的位置标记下来.
为确定粗检缺陷的位置,方向,形状, 观察缺陷动态波形或区分缺陷信号与伪信号,还要采用前后,左右,转角等扫查方式仔细检验.详细记录评定线(EL)以上缺陷信号的各项数据.
探伤速度应小于150mm/s.
缺陷波幅的测定:记录下缺陷区域最大反射波幅.
缺陷指示长度的测定:依据有关标准使用6dB法(反射波只有一个高点时)或端点6dB法(反射波有多个高点时)进行测定.
缺陷位置数据包括缺陷距焊缝表面的垂直深度,缺陷距焊缝中心线的水平距离,缺陷距检验定位零点的距离,缺陷在焊缝的哪一侧.以上记录均为修正后的数据即实际的数值.
发现根部未焊透时,除用以上方法扫查外,还要改用折射角为40～50°, 频率为5MHz的斜探头测试,评判依据为SD-Ⅲ型试块的锯齿槽反射波.
发现根部缺陷时,要对该处的实际壁厚进行测定,以提高评判的准确性.
探头的移动面为曲面时,实测出的缺陷指示长度需修正.
细查缺陷,必要时可用多种探头综合检验,也可把焊缝表面平用直探头探伤.
作业完毕,若需要则要用纸或布等擦拭试件,对作业现场进行清理.
探伤人员如对超出本措施范围的试件进行探伤,使用另外的探伤方法,则应事先与相关部门进行协商,认可,并在报告中注明.
初探发现不允许存在的缺陷时,必须校准探头的折射角,前沿,探伤灵敏度,重新调整探伤仪后进行评定探伤.
评定与返修
缺陷评定按检验工程有关超声波验收标准,由Ⅱ级 (含Ⅱ级)以上检验人员进行评定.
检测评定后,立即出具报告,并整理检测资料,归档保存.
当使用仪器检测数据可以打印输出时,应打印数据, 出具检测报告.
返修:超声波检验中发现质量不符合要求时,按返修工作程序返修,直至合格.
检测中易出现的问题及解决办法
试件表面处理不干净,光洁度不够,易使探伤的灵敏度补偿增加,甚至无法探伤而影响超声波检验.检验前应严格按探伤条件进行检查达到要求,仔细清理后才可进行检验.
探头参数测试不准确,而影响探伤的各项数据准确性,可能引起检验时误判.探伤前严格按指导书有关条款测试探头参数.
探伤速度过快,造成漏检.探伤时应保证探伤速度不大于150mm/S,并根据实际情况确定合适的探伤速度.
根部缺陷在根部焊缝有较多反射时,不易分辨与确定,而引起误判.要求在发现根部缺陷时,用前后,左右,转角等多种扫查方式和多种斜探头及专用试块对比测试,加以确定.
评定标准
施工图纸及说明,业主指定选用的标准.
各项工程建设中有关超声波检验的正式文件
安全管理,文明施工和环境保护
所有作业人员必须经过专业和安全培训,并考核合格.
进入作业现场必须戴好安全防护用品.
高空作业必须戴好安全带.禁止疲劳作业.
现场用电要遵循安全用电规定.
夜间工作要具有良好的照明.
超声波检测仪使用应遵照其安全操作规程进行,注意保养及维护.
每档作业人员中均需有专人负责作业安全.
作业时,若作业人员或作业设备得不到安全保障, 作业人员可以拒绝作业,并及时向有关领导汇报.
其它安全注意事项按公司及上级有关安全技术措施和规程执行.
射线检验技术方案
目的
为了规范金属试验室射线检验的工作程序,实现标准化业,保证池州电厂烟气脱硫工程安装的射线检验质量,特制定此本技术措施.
适用范围
本措施适用于池州电厂烟气脱硫工程安装的X射线及γ射线检验.
编制依据
施工图纸及说明
制造厂提供的技术资料
DL 5007-92 电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)
GB/T 12605-90 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级
GB 3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB 4792-84 放射卫生防护基本标准
《尘毒,射线作业安全管理程序》040Q+E+OHS
《安全施工措施管理程序》005Q+E+OHS
《危害辨识,风险评价和环境因素管理程序》004Q+E+OHS
各项工程建设中有关射线检验的正式文件
方法及工艺要求
检验人员
凡从事射线检验的人员,都必须经过技术培训,并持有国家有关部门颁发的,与其工作相适应的资格证书.
无损检验人员按技术等级分为高,中,初级,取得不同无损检测方法的各技术等级人员,只能从事与该等级相应的无损检验工作,并负相应的技术责任.
检验器材
射线源
根据被探工件的透照厚度和现场条件选取射线源.射源常用携带式χ射线机和γ射线机在现场工作.
胶片
考虑到施工当地相对湿度较大,胶片采用利维那J1,J2类胶片.并存放于干燥箱内.
象质计
选用GB 5618中R10系列象质计.
增感屏
选用铅箔增感屏.
其它器材
其它器材有暗盒,标记带,铅字号码,铅字标记,铅屏蔽板,显影液,定影液等均要附合标准规定要求.
检验条件
透照检验前检验人员应熟悉检验程序, 了解被检工件的规格,位置,焊接方法,检验范围及防护条件.
被检工件应外观检验合格,表面形状不影响检验质量.
技术人员应编制有效的射线透照工艺卡,并进行技术安全交底.
选定透照方式
根据被检工件的几何尺寸,及GB3323标准要求决定选用的透照方式.按射源,工件和胶片之间的相互关系,透照方式分为:
环缝外透法:a.单壁透照法 b.双壁单投影法 c.双壁双投影法
环缝内透法:a.中心全周透照法 b.偏心透照法
纵缝透照法
对于外径大于89mm 的管子焊缝可视其直径大小采用双壁单投影法,环缝内透法或环缝外透法.
采用双壁单影法透照时,射线源与管子外表面的距离, 当小于或等于15mm时,可分为不少于3段的透照,当大于15mm时,应分为至少4段的透照.
对于纵焊缝及平板焊缝采用GB 3323中规定的纵缝透照法.
透照几何条件确定
依据标准GB 3323 中给出的诺模图标准中(图5)及现场工作条件确定射线源至工件表面距离(L1),尽量选取较大的L1值.
在特殊情况下,采用中心全周透照法, 其射源至钢管内表面最小距离L1达不到要求时,可由合同双方商定,但其焊缝根部质量必须具备有效监控措施.
透照参数
采用双壁双投影一次成象时,应选取较高管电压, 曝光量宜控制在7.5mA.min以内.象质指数要达到标准要求, 管子内壁轮廓应清晰地显现在底片上.
双壁单影透照法,外透法, 射线源不在环缝曲率中心的环缝内透法,均要采用较大管电压,曝光量宜控制在15mA.min附近.
纵缝透照法及射源在环缝曲率中心的环缝内透法, 宜选用的较低的管电压,曝光量宜控制在25mA.min 左右.
增感屏,象质计的选用
增感屏选用
通常选用铅箔增感屏.增感屏表面应保持洁净和平整,经常擦拭.
象质计的选用
选用GB 5618中R10系列象质计.
象质计和各种标记的摆放
象质计的摆放
象质计要垂直于焊缝中心线放在有效评定区的一端.安放位置为离端头的距离是有效评定区的长度的1/4处, 细钢丝放在有效评定区的端头侧.如因条件限制,象质计放在胶片侧工件表面,应做对比试验,通过对比试验来确定所需达到的象质指数,或把象质指数提高一级.象质计放在胶片一侧工件表面时,应附加"F"标记.
采用射线源置于圆心位置的周向曝光工艺时,象质计至少应每隔90°放置一个.
定位标记和识别标记
定位标记有中心标记(+)搭接标记(↑)或标记带三种. 对被检工件进行透照时,应用中心标记,搭接标记或标记带来标定透照位置和透照有效区域.
在透照平面部件,纵焊缝, 射线源到胶片距离小于曲率半径的凹面部件焊缝和凸面朝向射线源的曲面部件时,搭接标记应放在射源侧工件表面;射线源到胶片距离大于曲率半径的曲面部件搭接标记应放在胶片侧工件表面;射线源在曲率中心的曲面部件,搭接标记放在射线源侧或胶片侧均可.
识别标记由工程代号,项目编号,对接接头编号, 部位编号,返修标记(R1,R2……).
背散射监测标记是放在暗盒背射线源一侧的专用铅字符号"B".
所有的标记均应放在距焊缝边缘5mm处母材上.
深度对比块(测深计)的选用
当管外径大于89mm以及其它的板材焊缝和纵缝焊,选用沟槽对比块.
深度对比块的摆放
透照管径≥89mm的环缝和其它焊缝时,深度对比块应放在评定区的中间.深度对比块长度方向与焊缝中心线平行.且均距焊缝边缘5mm.
散射线的屏蔽
在透照时在暗盒背面贴合2～3mm的铅板用以对散射线进行屏蔽,当透照小口径管时,还应在工件周围作适当屏蔽,以缩小照射场面积.
透照
在透照前按说明书要求对χ光机进行训练,以达到使用要求,按照选定的透照方式和参数,正确摆放各种器材和标记后进行透照.
暗室处理
每次包装胶片时均需检查胶片是否合格,检查暗盒是否有损坏漏光现象,损坏的暗盒及时更换.
暗室的操作可在红灯下,安全距离以外进行.
显影,定影液配制可根据胶片说明书进行,或选用χ光胶片专用药液.
药液温度控制在20±2℃范围内,显影时间5min左右,定影时间控制在两倍通透时间以上约15min,水洗30min左右.
自动洗片机按其安全操作规程使用和选定参数.手工洗片时,注意要不断搅动,但不可划伤底片,处理完毕后可以自然晾干或在烘干箱中烘干.
底片的观察和评定
黑度
对χ射线透照胶片黑度范围为1.5～3.5,γ射线透照胶片黑度范围是1.8～3.5,最佳范围在2.0～2.5之间.
灵敏度
根据透照厚度及相关标准决定底片上必须显示的象质指数,钢丝影象至少能清晰显示10mm长.
底片上应标记齐全,摆放位置正确,且不掩盖被检区域影象.
在包含焊缝及热影响区的有效评定区内,不应有因胶片处理不当而产生的伪缺陷和其它妨碍底片评定的缺陷.
底片评定条件
评片室内的光线应暗淡,室内照明用光不能在底片表面产生反射而影响评片.
观片灯的亮度应可调,并配有遮光板,最大亮度不小于100000cd/m2,经照射后的底片亮度应不小于30cd/m2.
底片的评定标准
焊缝依据GB 3323标准进行评定.如施工工程另有规定,则按合同双方确定的标准进行评定.
评定完毕及时出具检验报告,并整理检验资料,归档保存.
评定为不合格工件;及时出具返修单,按返修工作程序返修直至合格.
检验中易出现的问题和解决方法
由于暗盒,增感屏被污染损坏,造成胶片产生伪缺陷,漏光.
每次制作暗盒时要检查是否损坏,漏光,及时更换,清理.
象质计,号码各种标记摆放不全.
射线透照参数选定不准确,造成曝光不准确而影响透照质量.通过严格执行射线透照工艺卡来加以避免.
由于散射线屏蔽未达到要求而影响透照质量.应严格执行有关规定进行散射线的屏蔽.
管道焊缝透照次数未达到标准要求而造成漏检.检验时应严格按规定进行透照次数选择.
胶片评定中发生误评,漏评.在评片过程中要严格执行胶片评定审核制度,以尽量减少误评,漏评.
安全管理,文明施工及环境保护
所有作业人员必须经过专业和安全培训,并考核合格.
进入作业现场要戴好安全带,安全帽等安全防护用品.
作业现场用电要遵循用电安全规定,不得随意接拆电源.
χ射线探伤机,γ射线机操作必须遵照其安全操作规程进行.
γ射线机使用要依据放射性同位素管理制度进行管理.
进行射线透照作业时,要根据有关规定划定作业区,用警示带加以标定,并由工作人员加以监管,严防非工作人员进入作业区.
每档工作人员均需配有射线剂量仪, 严格控制作业人员的照射剂量不超过国家标准规定.
一档作业人员应安排有专人负责安全工作.
作业时,若作业人员或作业设备无法保障安全, 作业人员可以拒绝作业,并及时向有关领导汇报.
其它安全注意事项按公司及上级有关安全技术措施和规程执行.所有作业人员必须经过专业和安全培训,并考核合格.
高压配电装置安装技术方案
编制说明
本措施仅供投标文件使用,具体施工时需要根据厂家资料,设计文件及相关的规程规范编制专门的作业指导书.
施工应具备的条件
人员准备
高压成套配电装置电气安装应配备:技术人员1人,电气安装高级工1人,中级工3人,初级工2人,起重工2人.
机具配备
汽车1部,汽车吊车1部,电焊机1台.
力能配备
施工现场配备380/220V三相四线制施工电源.
设备材料进货要求
施工中使用的设备和器材,必须是符合国家现行技术的合格产品,并有合格证件,设备应有铭牌.
建筑交付的要求
屋顶,楼板施工完毕,不得渗漏.
室内地面工作结束,室内沟道无积水,杂物.
预埋件及预留孔符合设计要求,预埋件应牢固.
门窗安装完毕.
进行装饰工作时有可能损坏已安装的设备;设备安装后不能再进行施工的装饰工作应全部结束.
对道路场地的要求
高压开关柜运输道路必须通畅,平整.
对消防设施的要求
高压开关室内必须配备足够的二氧化碳,四氯化碳灭火器材.
设备,材料的到货检查:
检查,包装及密封应良好.
开箱检查型号,规格应符合设计要求,附件,备件齐全.
产品的技术文件齐全.
检查设备,材料外观无锈蚀,无损伤.
设备,材料的储存:盘,柜应存放在室内或能避雨,风,沙的干燥场所.对有特殊保管要求的装置性设备和电气元件,应按产品的规定保管.
高压开关柜的搬运防护
汽车运输时盘柜之间应有衬垫,并用绳子系好,以防碰撞.
起吊开关柜时应使用盘顶吊环,不应受力处严禁受力.
使用滚杠搬运时,盘底滚杠不宜少于四根,以防盘体变形,倾倒.
作业方法和步骤
基础槽钢安装
依据图纸确定槽钢的位置,清理检查预埋件应位置正确.
槽钢平直,下料,敷设,固定式开关柜槽钢顶面宜高出抹平地面10mm,手车式开关柜按产品要求执行.
连接基础槽钢的接地线,每列槽钢应至少有2个焊接的接地点与主接地网相连.
盘柜安装
基础槽钢安装并检查验收结束后,建筑应按要求做好室内地坪工作.
盘柜可在存放地点经开箱后运输,亦可连同包装箱一起运至开关室后开箱,运输时应注意盘柜的安全并按设计要求确定进盘的先后顺序,利用滚杠将盘初就位.
立盘
检查预放置在槽钢上的盘位应正确.
利用撬杠,铅垂,水平尺等工具将盘找正.
盘柜的固定方式可采用螺接方式也可采用焊接的方式.如果设计有规定应按规定执行.
母线安装
检查母线表面应平整,无裂纹,扭曲及变形现象.
检查母线搭接面应平整,镀银层不应有麻面,起皮及未覆盖部分.
用酒精和白布清理母线搭接面,并涂以导电脂.
紧固母线搭接螺栓,并按规范要求用塞尺检查.
盘内设备检查
检查开关柜的机械闭锁,电气闭锁应动作准确,可靠.
检查动,静触头中心线应一致,触头接触紧密.
检查二次回路辅助开关的切换接点应动作准确,接触可靠.
检查柜内照明齐全.
手车式开关柜手车推拉灵活,轻便,手车和柜体二次回路连接插件应接触良好.
检查手车式开关柜的安全隔离板应开启灵活,随手车的进出而相应动作.
检查带电部分对地和相间距离应符合要求.
按产品技术资料作其它必要的检查.
清理施工现场,做好盘内设备元件的清理工作.
配合电气试验人员,进行高压开关柜的电气试验.
质量保证措施:
高压成套配电装置安装工艺应符合国家标准GB50171-92和制造厂产品技术资料的工艺要求.
作业质量标准
施工作业应符合制造厂的技术资料的质量要求和《火电施工质量检验及评定标准》第五章的规定.
控制电缆敷设及桥架安装方案
施工技术准备:
核对电缆桥架的设计路径应与机务管道,设备等无冲突.
按系统图,原理接线图,端子排出线图核对电缆设计应正确.
熟悉就地仪表,设备,控制盘柜的安装位置.
编制电缆敷设清单.
核对到货电缆型号,规格,长度.
技术措施:
电缆桥架及保护管安装
水平桥架安装
按设计图纸要求安装桥架辅助梁.
安装桥架起始点的立柱.
在两立柱间拉一钢丝,以保证其它立柱在同一直线上.
按图纸设计层数在立柱上安装托臂,调整同一层托臂使其处于同一水平面.
依次组装桥架,调平,固定,接地,使各层桥架安装质量符合验评标准.
桥架接地
在安装桥架时,应同步安装各节间的连接地线.
按设计将每层桥架分段用镀锌扁铁接入电气接地网.
电缆保护管安装
原则上一根保护管穿一根电缆.
保护管末端与仪控设备的距离不大于500mm.
保护管安装完应用堵头临时封堵.
保护管弯头最多不超过2个,保护管内径应为电缆直径的1.5-2倍.
两根或两根以上保护管并排安装时,管与管之间要留出足够的间隙,以便安装软管接头.
预埋保护管时,固定应牢固,管口用钢板点焊封口.
电动门,的动力电缆(380VAC)与控制电缆,信号电缆不得共用一根保护管.
电缆敷设
准备
组织作业人员进行技术,质量和安全交底.
核对电缆规格,型号,数量与电缆清单相符.
沿敷设路径所需的脚手架已搭设好,并经安全部门验收合格.
电缆敷设所需的桥架,保护管安装完毕,敷设路径畅通.
敷设电缆所需的指挥人员已确定,作业人员已配齐,.
敷设电缆所需的工器具及材料已配齐(如对讲机,安全带,电缆剪刀,电缆扎带,电缆铭牌,电缆临时标牌,棕绳等).
电缆盘架设完毕.
敷设
将临时电缆标牌用透明胶带裹扎在电缆前部,敷出三米后再裹扎一只临时标牌.
在指挥人员的统一指挥下均匀地牵拉电缆.
电缆到位并留足长度后,裹扎另两只临时标牌,用电缆剪剪断电缆.
按规程要求整理,固定电缆,将电缆的两头整齐盘放在指定位置.
注意事项:电缆应单根敷设,以免绞扭;电缆不宜有对接头,如无法避免,应作好记录和标识.
接线
每一批电缆敷设完后,应立即安排作业人员接线.
接线顺序:先接盘内后接就地.
电缆头制作材料采用热缩管.
电缆标牌采用软塑料材质,由专人用号牌笔书写,保证其正确,清晰,不褪色.书写内容为:电缆编号,型号,起点,终点.
电缆排列美观,绑扎整齐.线束统一用包塑金属扎线绑扎.
电缆的每根导线要留出足够的裕量,且弯曲度一致.
芯线上的号牌统一用电脑号牌打印机打印在专用的白色套管上,确保不褪色,长度一致,号牌写法:"电缆编号+芯线号".软芯导线应压接合适的接线端头.
就地电缆在接线前应配上合适的包塑金属软管和接头,软管长度要合适.
无接线盒的设备应加装接线盒,严禁用裸露五联端子或瓷接头过渡.
防火封堵
电缆防火封堵应在机组整套试运前进行.
封堵重点在盘柜进线孔处,桥架出口处,分支处,保护管管口处.
桥架按设计要求分段封堵.
封堵完毕盖上桥架盖板.
控制盘,台,箱柜安装方案
工作目的:
确定控制盘,台,箱柜的安装作业顺序和重要作业方案,保证安装工作满足设计文件和质保大纲的要求.
施工责任
仪表安装工负责基础槽钢制作安装,盘,台,箱柜就位安装,接地和开孔封闭.
起重工负责盘,台,箱柜吊运,拖运.
电焊工负责焊接.
安装技术员负责一级验收,工作终结报告.
施工条件:
图纸已与土建专业会审.
控制室吊顶及墙壁装饰完,现场具备安装条件.
吊运通道已搭设并畅通.
起重,焊接作业人员证件在有效期内.
工器具准备齐全.
工作顺序和方案:
基础槽钢制作安装
盘,台,箱柜底座选用[8槽钢制作,制作前对于不平直,扭曲的槽钢进行校直.
用机械切割法下料.
盘,台,箱柜底座应按施工图纸或实际尺寸制作,其直线度偏差为每米不大于1mm.当型钢底座总长超过5m时,全长最大偏差不得大于5mm.
焊接,打磨焊疤,除锈,涂防锈漆,运至安装地点.
底座定位,安装固定牢固,顶面应水平,高出永久地坪不宜超过20mm,其倾斜度不应大于0.1%,最大水平高差不应大于3mm,同一房间高出地坪的尺寸一致.
焊接地扁铁把基础槽钢与电气接地网可靠连接,补充防腐.
控制盘,台,箱柜安装
机械或人力运输盘,台,箱柜至吊装场地.
根据盘,台,箱柜的尺寸,规格,重量选择合适机械将机柜吊至施工现场,借助便携式运输机械将其运至槽钢基础上,对于单侧受重的盘,台,箱柜,要临时固定,以防止倾倒.
按照图纸和开箱清单进行设备开箱验收,并清理包装物.
固定盘,台,箱柜
攻丝固定:盘,台,箱柜就位,划好螺栓孔,将其推向一侧,在基础槽钢上打眼攻丝,再将其推向另一侧,工作同上.将盘,台,箱柜复原,调整各类参数达标,旋紧固定螺栓,复测安装参数,若超标则重新调整.
绝缘固定:(DCS盘柜安装需要浮空时执行本条)
制作压板,压板绝缘板,绝缘橡皮条.
将盘,台,箱柜就位,模拟安装固定压板,划好下压板的位置.挪开盘,台,箱柜,用电焊将下压板按划好的位置固定在盘,台,箱柜基础上,焊接部位补充防腐.
将盘,台,箱柜复原,其下垫上绝缘橡皮条,将高强双头螺栓拧入下压板上的螺孔,依次套装压板绝缘板和上压板至双头螺栓上,调整各类参数达标,旋紧固定螺母,复测安装参数,若超标则重新调整.
按接地措施要求施工接地.
封闭盘孔.用塑料薄膜和透明胶带临时封闭盘,台,箱柜上的所有孔洞,锁好盘,台,箱柜门.
记录:工作终结报告,相关措施,开箱检查记录,施工技术记录,一级验评记录.
仪表管路敷设,安装方案
施工技术准备
核对采购的管材,阀门,接头,附件等的材质和数量,以满足系统要求.
研究图纸资料,会同机务专业进行图纸会审,进行仪表管走向的二次设计.
管材清洗,刷漆后入库保管,入库时应做好标识.安装时,不同的系统应领用相应材质的管材和阀门.
导管应尽量以最短的路径进行敷设,差压管路不应靠近热表面.
管道应尽量集中敷设,如需穿地板或墙洞时,要用保护管及保护罩.
导管敷设
导管支架安装.仪表安装工拼装并校正,电焊工焊接.安装后进行防腐处理,先刷一层防锈漆,再覆盖一层面漆.
管路敷设,连接
将试压后的阀门固定在阀门支架上.
预配管(有膨胀处应考虑热膨胀量)
测量并计算好导管直段长度和弯头尺寸.用手动弯管器冷弯制作导管弯头.按需要用管子割刀截去多余的管段,清理管口,临时封闭管口.
导管的固定
敷设时用可拆卸的卡子(一般采用欧姆形管卡),用螺丝将导管固定在支架上,卡子的形式与尺寸应根据导管直径来决定,导管的间距应保持均匀.
导管的连接
常用的仪表管连接方式有:气焊法,钨氩弧焊法,卡套式管接头连接法,对于小直径的紫铜管焊接可采用套管焊接法;对于小直径的不锈钢管焊接时,采用钨极氩弧焊;使用卡套式管接头连接,需先除去管端的内,外圆毛刺及金属屑,污垢等,一次门前,管路不宜用卡套式接头连接.
去掉临时封头,采用以上方法将管路连接好后正式固定.
试压
对系统压力在0.7MPa以上的采样管,采用跟随主设备一起试压的方法进行.试压前,拆开导管与仪表设备间的连接头,关闭仪表二次阀和排污阀,打开一次阀.升压过程中不断检查巡视,发现泄漏点及时关闭一次阀并作好记录;主设备泄压后,对泄漏点逐一重新焊接.重新焊接过的管路应用手压泵补试压.
DCS系统安装及调试方案
施工目的
保证DCS系统仪控设备的安装,调整检验,功能调试等工作符合设计和现行标准及营运单位在合同文件中所规定的标准;实现测量和控制的真实,准确,安全,可靠.由于图纸资料不全,本措施在实际使用时将根据具体设备的产品说明书加以修改和完善.
适用范围
此措施适用于工程DCS系统的设备安装和单体调试.
施工前的准备工作
工程资料收集和技术准备.
接受工程技术人员的技术交底.
参与现场开箱检查验收.
仪器和工具配备
用于安装作业的工器具(略)
用于量值传递的试验室标准器具(略)
用于现场调试的便携式工器具:
多功能信号发生器(电流,电压,频率)
热电偶比较仪
热电阻比较仪
便携式压力(全量程)校验仪
电工工具及高精度数字万用表
制造厂提供的各种专用工器具
作业条件
设计院图纸及设备厂家资料齐全.
专业技术负责人已进行现场技术交底.
仪控设备按合同要求如期运抵现场.
集控室工作环境符合下列要求(调试阶段):
照明,空调系统已投用,其温度和湿度控制符合DCS厂家要求
温度:10-30℃
温度变化率:120dB
模入板差模抑制比≥60dB
系统抗电磁干扰
用5W对讲机在机柜附近通话,应对系统无任何影响.
系统功能检查
CRT显示功能检查
模件的单体调试
模拟量输入
根据设计清单和端子接线图,利用信号发生器,在模拟量输入端子上依次施加相应的信号,检查其准确度,线性度,分辨率,采样周期及报警功能等项目.检定点一般为10%,50%,90%三个基准点.试验结果应符合规程和厂家要求.
模拟量输出
通过手操和软件强制等手段,产生相应的模拟量输出信号,用标准仪表在对应端子上进行测量,其结果应满足要求.检定点一般为10%,50%,90%三个基准点.
开关量输入
根据设计清单和端子接线图,在接线端子上输入开关量信号(短接/断开),检查输入卡上对应的指示灯应点亮,CRT显示其逻辑信号应翻转.
开关量输出
通过软件强制,检查输出卡上对应的指示灯应点亮,对应的输出继电器应动作.
调节系统试验
了解生产工艺过程,控制对象特性及相关设备的运行方式和操作方法.
熟悉系统控制的原理,仪控设备的功能,性能,要求,规格以及安装位置.
调出组态文件,对照调节系统原理图,检查其组态应符合调节控制系统要求.
按变送器,调节器,执行机构的传递函数并根据调节系统要求,计算设定调节系统静态参数,并对系统组态进行初步修改和设置.
在端子或在CRT上模拟现场信号,进行调节系统的模拟试验,检查手/自动操作跟踪信号误差,手/自动双向切换扰动误差,偏差指示方向,越限报警均符合要求.
配合调试单位进行系统调试
系统调试条件
静态功能恢复完成.
现场设备单体调试合格.
系统调试的主要任务
模拟系统的实际运行工况,对DCS系统的硬件,软件,外围设备及连接电缆连接起来进行进一步的综合调试.它是系统正常投入运行的重要保证.
现场设备检查和调试
装置与现场设备及其它系统连接电缆检查与校对
根据设计和厂家图纸对所有连接电缆进行逐根检查和校对,做到布线整齐,标识清晰持久,接线牢固,准确可靠,绝缘符合要求,发现错误就地改正.
将被调设备的接线从装置的端子上拆下,以防止调试过程中强电引入损坏模件.
利用外接信号源(1-5V或4-20mA)驱动现场设备并进行调整,使得设备的动作情况符合系统要求,联系及反馈信号准确,可靠.
根据设计要求,在不影响设备安全的情况下,最大限度地模拟现场实际运行工况,对一些条件允许的设备进行联动试验.对那些反映运行参数,但无法实际给出的信号采用从信号的最远端模拟的方法来实现.对大型辅机设备采用不送动力电源,仅送操作电源(使电气开关处于试验位置)的方法进行调试.
整套启动及投运
调试单位随着机组启动进程和运行要求逐步投入DCS的各个控制功能.
对即将投入的功能,应先认真检查该功能的所有环节,均无异常后方可投入使用.
在试运行过程中配合调试单位投入系统的各项控制功能并按工作票的要求及时处理系统出现的问题.
在运行过程中任何人员不得擅自解除DCS系统的任何功能,特殊情况,则要有上级主管部门或调试指挥部的书面通知.
做好系统的各项性能的检验和签证以及办理交接手续.
质量标准及检验要求
DCS作业质量标准:(略)
DCS系统的检验及监督
检验
相关的隐蔽工程必须定为H点,其检查和验收签证应按有关规定和业主要求进行.
W和H点可根据实际情况和特点,根据业主的要求增设.
监督内容
DCS设备到达现场后的功能恢复.
安装完毕后分部调试.
系统调试,完成"启动及竣工验收规程"规定的各项指标验收,移交.
在线仪表的检验.
安全生产,文明施工
参加DCS作业的人员必须经过三级安全教育并考试合格.
自觉遵守有关安全施工规定,严格执行安全工作规程及安全措施,不得违章作业.
作业中采用的新技术,新工艺,新设备应进行必要的培训.
参加DCS作业的人员,工作前应充分了解和熟悉该系统及其设备.认真检查所使用的工器具必须符合工作及安全要求.
作业前应全面了解系统设备的当前状态,与已运行设备有联系的系统应采取隔离措施.
作业人员进入现场必须正确使用安全防护用具.
远方操作实验时,操作人与现场监视人应在每次操作中相互联系,及时处理异常情况.
在设备运行后,�

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